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PS作模板剂合成的大孔催化剂载体转化率都明显高于参比催化剂的，干气、液化气和汽油的产率高于参比催化剂。柴油的收率低于参比催化剂，这是由于大孔催化剂的活性较高，中间产物柴油组分裂化成更轻的组分。
由于实验中所用的催化剂组成完全相同，仅孔结构不同。因此，催化剂载体表观活性的提高完全是由于其中所引入的大孔提高了反应物在催化剂中的扩散速度而致。催化剂中大孔的引入有效地降低了渣油大分子在催化剂孔道中的扩散阻力，从而改善了催化剂的活性。
相同条件下增加了大孔的催化剂载体可以得到相对较多的汽油组分，且当模板剂粒径为93微米时，可获得最大的重油转化率。
在模板剂用量相同的条件下随着模板剂粒径的增加，催化剂的转化率略有下降；这是由于在相同模板剂用量的条件下，模板剂粒径越大其相对数目就越少，从而在相同质量的催化剂载体中所产生的球形大孔的量也相应减少，导致催化剂载体的活性也随之改变。
固体催化剂在实际使用时，必须加工成一定形状和一定大小的颗粒，使催化剂的流体力学性能符合催化剂过程要求。为了反应工程上的目的，通常用各种方法将催化剂载体体积称具有足够机械强图硬度、耐磨性、耐压强度等）和孔隙度的颗粒。
传统的催化剂载体粒度控制方法是采用切粒、筛分方法实现，催化剂载体生产的切粒、筛分单元是利用机械高速旋转刀片对条形载体切割，实现长条变短条，然后通过筛分满足粉度指标要求。
由于条形载体以不规则型态进入切粒机内，高速旋转刀片与条形载体不规则接触，形成断面各种形态都有，对于催化剂的外观造成较大影响，对于要求较高催化剂，甚至需要增加整形工序。由于进入切粒机内条形载体水含虽不能保证完全一致，高速旋转刀片与条形载体高强度接触，对催化剂载体造成的破碎程度参差不齐，切粒工序的噪音大、粉尘高、环境污染大，损耗更，已经成为催化剂制备企业最迫切需要解决的问题之一。
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