青海实施节能减排科技行动取得良好效果

　　为全面提升节能减排科技创新能力，有效支撑我省实现节能减排目标，“十一五”以来青海实施了节能减排科技行动，加大了对节能减排的支持力度，共组织实施项目176项，投入科技经费8672.2万元，吸引全社会科技投入资金约51.19亿元，在工业余热利用、建筑节能、矿产资源加工提高回收率及废渣再利用、工业废水、粉尘利用等领域研究和推广了一批资源能源高效利用和治污减排的关键技术；在煤焦化系列产品开发、多晶硅、单晶硅生产等方面重点开展了对引进技术的高原特殊环境适应性研究；围绕重点行业节能降耗，开发了一批低运行成本的设备和装置；建设了清洁能源利用与节能建筑科技示范点，在节能减排技术服务队伍和能力建设方面有了新的提升，为全面实现节能减排目标发挥了重要的科技支撑作用。
　　一批节能新技术、新工艺得以应用推广。重点就西宁特钢、西部矿业、中铝青海分公司、青海庆化煤化集团、青海盐湖集团、青海物通集团、青海亚洲硅业等企业着力推动钢铁、铝、铜、铅、锌、镁等初级产品的深加工，降低产业资源能源消耗水平，加快实施焦炉煤气回收利用等“三废”及副产品综合利用、余热余压利用等节能项目。其中，“转炉冶炼特殊钢工艺技术”应用铁水脱硫技术、转炉吹炼技术、挡渣出钢技术、炉外精炼技术、电磁搅拌技术、连铸自动控制技术等25项关键技术集成于特殊钢的生产中，避免了原料紧缺的局面，有效控制了工艺流程，提高了产品质量，降低了生产成本。经检测，钢中硫、磷等有害杂质含量由原来的0.087%下降至现在的0.028%，平均氧含量≤20ppm，钢的质量明显提升；与电炉生产特殊钢相比，吨钢生产成本降低了113元，成材率提高了1.95％。该项目实施以来，已开发出了碳结钢、轴承钢、煤矿用链条钢、抽油杆用钢等22个钢种，累计生产特殊钢材71.96万吨，实现销售收入31.96亿元、税金5.43亿元、利润3.65亿元，经济效益十分显著，已成为我省财政收入的重要支柱。“高炉炼铁烧结工艺优化”项目的完成，提高了烧结矿的质量，降低了生产成本。据测算，烧结返矿率由原来的24%降低到15%，而出矿率由原来的60%提高到了78%，按烧结矿年产136万吨计，每年可节约焦粉14851吨，增加产量278904吨，年创直接经济效益1879万元。
　　攻克推广了硅铝生产企业烟气余热发电技术。青海百通高纯材料开发有限公司有14000KVA 硅铁矿热炉16台，科技项目支持开发了高纯硅铁产业化生产技术，目前已形成20万吨生产规模。经过连续攻关完成了“硅铁矿热炉烟气余热发电技术”的试验条件，余热发电产值8432万元。该项目在国内首家实施矿热炉烟气余热发电，为青海省高耗能企业创建资源节约型,环境友好型企业提供了借鉴，对全国铁合金节能改造有重要示范意义。黄河水电再生铝有限公司承担的“碳素煅烧回转余热发电关键技术应用与示范”项目，已建成3套煅烧回转窑余热发电系统，装机容量为3.6MW的发电站，机组最大出力为12.6MW，所发电接入公司的10kV系统，用于铝厂的动力用电，年发电量可0.64亿度以上，年节约电费2268万元,年减少二氧化碳排放2106吨 。
　　提高了一批有色金属冶金回收率，降低了能耗和污染。“锌浸出渣回收精铟生产工艺技术”的实施，攻克了锌浸出渣回收精铟生产技术，建成了年产10吨金属铟生产线，使铟的回收率提高了15个百分点，精铟生产中铟的品味达到了99.99%；攻克了电解铝电解槽计算机自动控制生产技术，形成了与“氧化铝点式下料”相配套的“一高四低”工艺制度，使240KA电解槽具有高产、高效、低能耗、低污染的特点。支持青海桥头铝电股份有限公司、中南大学和湖南中大业翔科技有限公司等合作开发铝电解新工艺，实现了直流电耗≤12000kWh/t-Al，综合交流电耗≤12700 kWh/t-Al，槽寿命≥2500天，吨铝减排二氧化碳1.554吨，仅示范工程可实现产值5647.5万元。“矿冶重金属废水生物质吸附材料的研制与应用”的实施，攻克了生物质吸附材料处理重金属废水技术，使重金属回收率≥90%，废水的回收利用率≥90%，应用于甘河工业园3000吨/天矿冶重金属废水处理示范生产线，实现了废水达标排放。实施的“30万吨低品位镍铁矿综合利用示范工程”项目，攻克了青海元石山铁质低品位镍矿的综合利用技术难题，首次在工业上采用煤替代煤气作为还原剂，镍、钴的浸出率分别达到90.9%和71.3%，实现了二氧化碳的循环利用；直接采取萃取—浓缩结晶工艺，氨浸液不进行蒸氨处理，降低能耗，减少成本，氨浸渣经磁选得到铁精矿，实现了镍、钴、铁资源的综合利用；成功研制出具有自主知识产权的新型铜镍萃取剂5-癸基水杨醛肟和大型高效萃取设备并实现了工业应用，镍萃取率达到99.8%。
　　解决了一批特钢生产的节能减排技术。“铁水热装技术在电弧炉冶炼特殊钢中的应用”项目的实施，优化了特殊钢短流程生产线的生产工艺，与采用废钢加生铁冶炼的传统生产工艺相比，电耗降低158KWh/t钢，电极消耗降低1kg/t；生产的特钢品种各项指标符合国家和行业要求，达到国内领先水平，并开发出了系列特殊要求的洁净钢，培育出具有国际竞争力的特殊钢高端产品。
　　“平立交替连轧技术开发”项目的实施，攻克了特殊钢轧制新工艺，在国内首次生产出了≥Φ120mm—Φ150mm规格轧材，钢材成材率提高11.3%，电单耗≤35kwh/t，煤气单耗≤390立方米/吨。
　　“高炉炼铁固体废弃物的综合循环利用”项目的实施，攻克了高炉炼铁固体废弃物综合利用技术生产免烧砖和水泥，每年减少排放粉尘7万吨，实现了节能减排和资源的循环利用。“风力发电用高质量轴承钢的开发” 项目开发了四个高质量风电用轴承钢，填补了国内空白，经济效益显著，成果达到国内领先水平。
　　餐厨垃圾处理技术走在了全国前列。“西宁市餐厨垃圾处理技术”项目通过三年的实施，工艺技术和设备制造技术在引进韩国技术的基础上，进行了消化吸收和再创新，形成了从原料分选、固液油分离、灭菌干化、饲料生成、臭气处理、污水处理，到集成控制的整套工艺技术，实现了餐厨垃圾处理的无害化、减量化、资源化，并取得5项相关发明专利。通过国家和省级项目的连续滚动实施，企业拥有了餐厨垃圾处理的核心技术，形成了专业的研发团队，参与了国家有关餐厨垃圾技术标准的制定，使我省餐厨垃圾处理技术走在了全国的前列。