今年，高新技术企业宁波考比锐特智能科技有限公司的“组合式凸轮轴全自动压装工作站”正式被认定为浙江省首台（套）装备。最近，“考比锐特”向全球最大轴承生产企业SKF交付了一条全自动生产线，完成物流装备样板线等多条高质量智能制造生产线，平均每月可接到10余个订单，预计今年产值能达到2亿元左右。“考比锐特”的制胜法宝就是组合式凸轮轴。
汽车、工程车辆以及轮船的发动机中都有一个关键零件——凸轮轴。凸轮轴在整个发动机中起着控制气缸进气与排气的作用，同时也和发动机的使用效率和寿命密切相关。凸轮轴的结构设计和加工品质直接影响到整个发动机的性能。
传统凸轮轴是用铸造模具浇铸成形，产品较重且加工过程污染大。一直在智能装备行业摸爬滚打的“考比锐特”敏锐地盯上一项新工艺——组合式凸轮轴。“凸轮轴的设计与生产过程的高质量、高效率、低成本、低能耗是提高产品竞争力的主要途径。在保证凸轮轴性能要求的前提下，应尽可能简化其加工工艺、减轻重量，提高材料的利用率。因此变革加工技术成为发展的必然趋势。我们决心研发组合式凸轮轴自动化压装工作站。”“考比锐特”副总经理颜永文介绍。
组合式凸轮轴，简单来说就是在一根空心铁棒外套上各种凸轮片，这是一项颠覆传统的制造工艺。目前国内已有部分企业开始做乘用车组合式凸轮轴，但更大件的商用车和船用组合式凸轮轴在市场上几乎是空白。考比锐特瞄准这一市场需求，但研发一开始就遇到了诸多难题，其中就有一项用“滚花”工艺加工出一圈密密麻麻排列的花键，用于固定凸轮片及其它零件。“钢管的滚花精度要达到头发丝的十分之一，而且压装完成以后的凸轮片要能承受360—400牛米这样一个扭矩，包括它的耐久性也要能够满足发动机长时间工作的需要。”颜永文如是说。
为攻克技术难题，“考比锐特”与清华校友总会、中科院先进技术研究团队等合作，经过五年的辛勤耕耘，终于在2019年研制出了“组合式凸轮轴全自动压装工作站”，先后申请了十多项专利，其中发明专利就有3项。今年，该产品正式被认定为浙江省首台（套）装备。“这套装备采用的是绿色无污染生产工艺，与传统铸造式的凸轮轴相比可降低80%的能耗和人工成本，而且生产的产品直径更大、长度更长，精度也更高。这个工作站的成功投用，让我们首次攻克了超长、超粗凸轮轴产品全自动立式压装设备的生产技术。”
以数字科技创新为关键动力，致力于为传统制造企业提供数字化工厂整体解决方案，是“考比锐特”的奋斗目标。“我们会在一些被发达国家卡脖子的装备上下功夫，打破西方发达国家的技术垄断，我们已经研发了近十款先进制造设备，现在正集中力量研制更多更先进的设备，满足客户的需求。”考比锐特总经理裴东良踌躇满志地说。
（来源：宁海县科技局）
免责声明：本网转载自其它媒体的文章，目的在于弘扬科技创新精神，传递更多科技创新信息，宣传国家科技政策，展示国家科技形象，增强国家科技软实力，参与国际科技舆论竞争，提高国际科技话语权，并不代表本网赞同其观点和对其真实性负责，在此我们谨向原作者和原媒体致以崇高敬意。如果您认为本网文章及图片侵犯了您的版权，请与我们联系，我们将第一时间删除。
