按工信部发布的《多晶硅行业准入标准》，还原尾气中的四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率分别不得低于98.5%、99%、99%。目前，我国80%以上的多晶硅企业都达不到此要求。这样，八成企业将面临被“淘汰”的命运。我省刚通过鉴定的一项科研成果，可能给它们带来新的生机。
近日，四川银邦硅业公司研发的“多晶硅副产物四氯化硅化学法处理和综合利用”，通过省科技厅的技术鉴定。该技术为我省重大关键技术攻关项目，鉴定组认为银邦硅业自主研发、建设的国内第一套千吨级连续、封闭塔式多晶硅副产物制备高纯烷氧基硅烷系统装置，其技术到达国际先进水平。它将破解多晶硅产业的环境压力，成为应对多晶硅产业“洗牌”的制胜法宝。
多晶硅的“阿喀琉斯之踵”
“困扰多晶硅行业健康发展的主要有三大因素：环保、处理有机硅中间体产品、成本。”省科技厅高新处田云辉说，如果有一项技术能够改变这三大因素，多晶硅将摘掉“高污染高耗能”的帽子，那么整个产业都将向它致敬。
按照目前国内已建和在建的多晶硅产能计算，到2012年底，国内的多晶硅产能将达到每年8万吨以上，产生的副产物四氯化硅将达到100万吨以上。由于价格高企，多晶硅产量还有进一步扩大的趋势。四川2010年底已建成年产能1.4万吨的多晶硅生产装置，产生的四氯化硅多达25万吨。到2014年底，四川多晶硅年产能将超过3万吨，每年产生的四氯化硅将近50万吨。
“百度”一下便可知，“四氯化硅”这东西“受热或遇水分解放热，放出有毒的腐蚀性烟气”，“吸入、食入、经皮肤吸收，对眼睛及上呼吸道有强烈刺激作用”。如此量大的有毒副产物不能得到完善处理，多晶硅产业发展将是毁灭性的。这堪称多晶硅和光伏产业的“阿喀琉斯之踵”。
技术突围 副产品变成宝
多晶硅产业聚集地乐山率先开始技术突围。
四川银邦硅业担纲攻关主角，自主研发出处理四氯化硅技术，将四氯化硅和低级脂肪醇在一定工艺条件下反应制得有机硅中间体，年处理四氯化硅可达4500吨，可制备出高纯烷氧基硅产品4200吨，副产物31%的盐酸1万吨。其有机硅中间体产品工艺，一举突破了国内无法连续大规模生产99.9%以上高纯有机硅中间体的技术难题。
银邦硅业董事长牟浩斌透露，他的这套装置已于去年10月投产，过去无法处理的副产物四氯化硅现在变成了“宝贝”，每月给深圳富士康供应50吨的电子化学品用于做显示屏膜。以前，富士康都是使用德国的材料。另外，还给中国台湾、日本供货。产品还可用在电子化学品加工、船舶化学品、航空航天产品、精密机械加工等领域，“效益甚至有可能超过多晶硅本身。”
四川省有色金属学会会长李朝柱认为，这项技术至少有三大作用：节能环保、拉长多晶硅产业链、变难以处理的废物为“宝贝”。
循环利用 行业可持续发展
省科技厅厅长彭宇行说，多晶硅副产物化学法处理的成功研发，对乐山国家硅材料与副产物利用产业化基地建设、乃至全国多晶硅行业可持续发展、进而推进光伏产业加快发展，都具有非常重要的意义。
乐山市国资委党委书记王万琨介绍，2009年4月，“国家级硅材料开发及副产物循环利用产业化基地”落子乐山，乐山多晶硅的核心竞争力不断提升，副产物的利用也开始纷纷突破国外技术封锁。目前，乐山已经有3家企业突围多晶硅副产物的处理技术。
银邦项目受到省科技厅高度关注，被列为战略性新型产品进行支持，先后投入450万元进行科技攻关，是我省迄今为止支持额度最大的科技成果转化项目。
乐山另一家多晶硅企业君宇化工，也研发了新型规模化液相白炭黑法处理四氯化硅技术，实现了四氯化硅的综合利用，全过程零排放。其一期项目已开始试生产。
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