黄色机器人挥舞着手臂，灵巧地做着各式抓取动作;无人智能化小车载着各种部件，平稳地穿梭于各环节之间。昨日，记者在湖南红太阳光电科技有限公司(简称“红太阳光电”)看到，智能制造车间内工人屈指可数，取而代之的是各种智能设备。
2014年，红太阳光电开启“高效电池+智能制造”研究，走上智能制造转型之路。如今，红太阳光电的业务版图已拓展到提供“高效电池+智能制造”整线系统集成解决方案领域，实现了从低端制造企业向高端光伏智造与系统集成服务型企业的转型。
自动化：车间人员减少近七成
昨日，记者来到位于长沙高新区桐梓坡西路的红太阳光电。在500MW高效PERC光伏电池智能制造车间内，生产景象已今非昔比：工作人员在电脑前输入指令，手指轻轻一点，整条高效电池自动化生产线各环节全部启动;一个个黄色机器人伸缩自如地做着各种生产动作，一台台无人智能化小车往来穿梭于各环节之间。从硅片进入生产线到高效电池的自动仓储，整线自动化已然实现。红太阳光电总经理周大良说，在高效电池车间，生产人员减少近70%，由原来的300多人降至目前的100人左右，运营成本随之降低20%。
智能化：精益管理提升产品竞争力
光伏电池片像头发丝一样薄，对洁净度要求非常高。传统车间全部依赖人工进行物料搬运、上下料和质量抽检，极易造成碎片和污染。而在智能车间记者看到，在智能物流传输系统的帮助下，设备可以自动上下料，整个过程无需人工参与，极大保障了产品质量。
“通过实施智能制造，电池片生产效率提高20%以上，企业的核心竞争力越发凸显。”周大良说，智能制造的实施，多了机器的精准，少了人为的失误，提高了产品竞争力。记者在红太阳光电数据智能分析平台看到，智能车间开发了数据采集监控、制造执行管理、能源管理系统等多个信息系统，设备数据采集率达100%。
国产化：核心装备自主研发大幅降低成本
作为我国太阳能行业首个高效电池数字化车间，红太阳光电的核心智能工艺装备都是自主研发、自主设计，提升了我国光伏电池生产的核心竞争力，让红太阳光电具备与国际一流竞争对手同台竞技的能力。
“我们自主研制了5大类10种安全可控的智能制造核心装备，降低光伏电池生产线的建设成本近35%，实现了光伏电池智能制造生产线装备智能化、国产化。”周大良说，红太阳光电已经实现了从单一装备发展到单台装备与工艺结合，从整线装备发展到整线装备与工艺结合的“整线交钥匙”系统方案，现在再次将整线系统升级到更高端的高效智能制造生产线方案。据了解，迄今为止红太阳光电已为光伏行业提供了近4000台(套)光伏专用设备，是全球可提供光伏设备品种最多的企业。
对话
记者：作为实施智能制造的受益者，红太阳光电有何经验跟其他企业分享?
周大良：推进智能制造一定要有总体规划，要以市场为牵引并结合企业自身实际。智能制造是一个持续创新的过程，不能急功近利，浮于概念。推进智能制造过程中，一定要多重视看不见的东西，比如软件系统建设等。同时，管理理念必须和技术一起转变，不能用“2.0”的管理理念来管理“4.0”的工厂。
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