降本增效是光伏行业永恒的主题。如何实现更大的功率、更高的发电量?一些企业力推高密度组件技术，而另一些企业则在大尺寸化方面寻求突破。
光伏降本压力之下，制造端竞争再升级。为了达到更高的功率，实现最大化发电量，多数光伏企业选择了相同的路径——大尺寸化。但在组件重量和配套辅材的限制下，电池片和组件尺寸“一味求大”并不现实。为此，业内企业将目光转向新型组件技术——叠焊，并将其称之为PERC之后的下一个重要工艺。
据晶科能源有限公司研发总监郭志球介绍：“叠焊顾名思义，是指将相邻电池片部分重叠，采用传统焊带焊接的方式将电池片进行链接，形成一个串联电路。这种技术消除了传统焊接时产生的电池片间距，最大化利用电池面积，实现了高能量密度。”
记者了解到，这种技术类型被行业内称为高密度组件技术，即通过减少电池片之间的距离，在相同的组件面积下放置更多的电池片，从而提高组件的功率和转换效率。叠焊、叠瓦、拼片、板块互联等技术，都运用的是这一原理。可以说，高密度组件技术已经呈现百花齐放的局面。
以叠焊技术为例，隆基股份(30.950, -0.25, -0.80%)、晶科能源、天合光能都推出了该技术类型产品。2019年，共有通威股份(14.310, -0.35, -2.39%)、协鑫集成(2.570, -0.04, -1.53%)、中来股份(15.020, 0.38, 2.60%)、阿特斯等11家光伏企业推出了高密度组件新品，叠瓦、拼片、板块互联等技术工艺也均有涉及。
在业内人士看来，降本增效是光伏行业永恒的主题。在此背景下，高功率组件设计思路成为了行业最受关注的方向。而高密度组件并不是“稳坐宝座”，与其并行的，正是另一种提高组件功率的方法——大尺寸化。
新加坡太阳能(3.400, 0.03, 0.89%)研究所光伏组件事业部总监王岩告诉记者，2018年以来，越来越多的光伏企业开始在硅片尺寸上“做文章”，将硅片尺寸从156.75毫米扩大至166毫米。截至目前，已有企业推出了210毫米硅片。
高密度组件和大尺寸组件相比，孰优孰劣?
首先，在生产兼容性来看，高密度组件略占优势。目前，高密度组件规格有158.75毫米、166毫米。根据中国光伏行业协会的数据，2019年，156.75毫米硅片仍是市场主流，占比超“半壁江山”。多位企业高管表示，基于目前硅片生产线上的设备，从156.75毫米改造至158.75毫米或166毫米只需要做一些微调。同时，电池片生产线也能兼容。这将在很大程度上实现设备改造的最大化利用，使得经济性凸显。
其次，从技术成熟度出发，210毫米组件设计还没有完全定型。阿特斯阳光电力集团组件研发负责人许涛说，虽然210毫米硅片的面积较166毫米大幅增加，但其重量也不可小觑，这导致载荷风险扩大。同时，玻璃、边框等辅料辅材无法满足供应，组件的电流也超过了逆变器的输入电流要求。而高密度组件是基于传统组件升级而来，其衰减、热斑风险、抗阴影遮挡、承载等一些物理特性得到了相应改善。
此外，在成本方面，与传统组件相比，高密度组件在施工成本和总EPC成本上均有优势。郭志球告诉记者，和传统430瓦组件相比，高密度组件施工成本可下降6.5%，总EPC成本可下降1.1%，同时节约了土地，特别适合分布式屋顶等应用场景。
在一系列优势下，有企业认为，高密度组件是未来较长一段时间提升单位面积组件功率的技术方向。
中国光伏行业协会的预测或许印证了上述判断。据预测，今年156.75毫米硅片占比将明显下滑，158.75毫米及166毫米硅片占比大幅提升;2021年，166毫米硅片占比将超过60%;未来5年，210毫米硅片占比虽逐渐增加，但增速较缓。
不过，在绝大多数业内人士看来，技术路线各有优劣，最终要交给市场来选择。
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