作者：吴如波
历时2个月技术攻关，江铜集团股份有限公司德铜采矿场解决了康明斯K2000E发动机试运行期间冷却系统泄漏故障，投入生产至今，故障率降低，还增加了工作时长9小时/台，也为其他型号发动机冷却系统故障处理提供了借鉴经验。
近年来，德铜先后引进20多台康明斯K2000E发动机，均安装于采区730E电动轮汽车上运行。随着使用年限增长，此型号发动机均已进入大修期，然而，大修后的发动机在试运行阶段，出现较多故障。对此，2019年，该场组织技术骨干成立QC小组，选定《降低康明斯K2000E发动机大修试运行故障停机时间》课题，根据现状调查，经过对比分析查找故障源头。
“近3年来，随着大修次数的增加，发动机大修后试运行期间故障停机时间逐年增多。”电动轮大修工段组装组组长程晓军说。以2018年为例，如果能将康明斯K2000E发动机缸体安装面、中冷器冷却液泄漏造成的故障停机时间，降到MTU4000发动机的平均水平，那么，康明斯K2000E发动机试运行期间的故障停机时间，可减少8.58小时/台。
“针对缸体安装面和中冷器两处的冷却液泄漏造成故障时间长，我们通过关联图找出7条末端因素，然后逐一排查，最终确认‘缸体安装面有凹陷、没有专用检测工具’为主要原因。”电动轮大修工段段长胡军华说。
为了解决这两个难题，QC小组成员一方面借鉴卡特彼勒3412E发动机缸体安装面和底特律149发动机缸体修复中心距的检测方法，以及MTU4000发动机缸体安装面的修复工艺，查阅康明斯发动机压缩比允许范围，形成K2000E发动机缸体安装面修复标准。同时，对打磨完成的缸体进行平面度检测，一旦检测值超出标准范围，就送往专业厂家实施平面修复。另一方面，小组成员着手设计、制作中冷器承压检测工具。工具制作完成后，先对中冷器进行清洗，再按照发动机运行时冷却系统的压力值进行承压检测，观察是否泄漏，并及时进行更换。
通过一系列对策实施后，康明斯K2000E发动机大修试运行期间故障停机时间由24.75小时/台降到了15.75小时/台，每年创造经济效益26.48万元。
