来源:中国有色金属报
责编·作者：张卫霞 沈俊建
近日，中国长城铝业有限公司装备公司积极宣贯对标理念，动员全员开展全要素对标，通过对标，补短板、强弱项，压力容器产品一次探伤合格率由2019年平均86%提高至现在的平均91%，赶超了对标单位领先指标，提升了管理效能。
在对标工作开展之初，该公司按照中铝集团对标“七步法”要求，针对压力容器制造、设备检修维保、工程施工三大板块分别选择了行业先进单位进行对标。
作为一个有着多年压力容器产品制造历史的企业，装备公司着力提升压力容器产品核心竞争力。由于压力容器一次探伤合格率，是反映焊接质量的重要指标，也是反映压力容器制作单位的管理和技术水平的重要指标。为此，该公司根据多年来压力容器产品一次拍片合格率不稳定、返修率较高的问题，从提高压力容器焊接质量、降低返修成本、提高工作效率等方面入手，把行业先进单位压力容器一次探伤合格率90%作为对标指标。指标选定后，该公司压力容器制作主体单位铆焊车间集思广益，召开对标分析会，从人、机、料、法、环等五方面，逐级分析影响一次探伤合格率的因素。针对这些影响因素，分别制订了改进措施。在焊材烘干方面，严格执行压力容器质量保证体系焊材烘干程序和焊接工艺卡，焊接过程全程使用焊条保温桶等措施；在人员因素方面，选择具备相应焊接型经验的持证焊工进行氩弧焊打底、电弧焊填充作业。焊接工艺流程采用“氩-电-埋弧焊”焊接工艺，最后采用埋弧自动焊盖面的方式，有效降低了焊缝气孔、夹渣、未熔合等内部缺陷，提高了压力容器一次探伤合格率。
下一步，该公司将推广落实改进措施，大力推广埋弧自动焊技术，提高工作效率，提高焊接内在及外观质量，继续提升压力容器一次探伤合格率，减少返修工作量，降低制作成本。同时，继续深化对标管理，对标行业先进，不断优化指标，提升公司市场竞争力。
（张卫霞 沈俊建）
