近日，黄河鑫业有限公司（以下简称“鑫业公司”）对炭素分厂炭素成型装置进行了“球磨后粉料稳定运行、纯净输送”“振动给料机均匀给料”“成型机阳极测高装置精准测量”三项改进，改进后效果显著，犹如“三驾马车”，为生阳极块提高合格率、设备平稳运行、降低维修人员劳动量提供了有力支撑。
自鑫业公司炭素成型装置投产以来，一直存在多项技术难题，影响着公司炭素分厂的生产和检修效率。根据鑫业公司鼓励开展技术创新、推行现场5S管理的号召，炭素分厂为此发动了多项设备改进，“三驾马车”由此应运而生。
“第一驾”——粉料输送稳且净。公司成型装置球磨机输出粉料原采用刮板输送机，在使用过程中，钢制刮板与移动轨道紧密接触，并通过刮板移动推进粉料移动，由于钢质部件相互摩擦，导致刮板与移动轨道、刮板拖拽链条易磨损，刮板与移动轨道磨损产生的铁屑进入粉料造成粉料铁含量升高，每月更换磨损的刮板、轨道，对拖拽链条进行补焊不仅影响设备开动时间，而且成为维修人员劳动量偏大的源头。为此，技术人员针对粉料轻、细、球磨机输出量均衡的特点，借鉴电解氧化铝物料输送工艺，采用超浓相供料溜槽替代刮板输送机进行粉料输送，改进后粉料输送由刮板推送变为压缩空气推、举输送，实现物料传输密闭均匀，一举解决了原有物料输送方式存在的设备易磨损、物料纯度受影响的老大难问题，实现了设备故障时间、维修工劳动强度双下降的良好改造效果。
“第二驾”——给料机振动匀而散。振动给料机原设计采用振动线圈作为振动给料机的振动源，由于线圈本体交变电流负荷较大，存在控制系统故障率偏高，自适应保护系统频繁调整振动频率影响给料均匀性，造成糊料结团、厚薄不均的双重问题。针对线圈式振动给料机存在的不足，技术人员结合振动机特点和现场空间位置，采用偏心电机替代原有振动线圈，偏心电机使用后，原有控制系统频繁保护影响振动的问题迎刃而解，振动给料机运行十分平稳，给料均匀性大幅改善，故障时间明显下降。
“第三驾”——阳极高度测量稳又准。针对原有振动成型机阳极测高装置激光测距仪垂直安装在成型振台本体，使振动过程中激光测距仪及位置感应板受振动易导致阳极测高误差范围大，不仅造成了生阳极块的高度偏差，而且对生阳极块的密实度有着直接的影响。对此，技术人员大胆提出改变进口设备安装方式的设计思路，将激光测距仪从振台移至成型机楼顶平台，与位置感应板水平安装在同一滑动轨道上，位置感应板由直接与钟罩焊接改为由钢丝绳连接，钟罩升降过程中位置感应板受重锤曳引在水平轨道上往复运动，并通过柔性连接替代刚性连接，有效消除了振动对测量的干扰，大幅提高了生阳极高度尺寸测量精度。
通过“三驾马车”的成功改造，7月份，鑫业公司生阳极块外观合格率由年初的98.53％提高至99.05％，达到历史最好水平。（柴永辉 马伟）
