在7月15~17日举办的第十五届国际压铸展览会上，宁波大榭开发区天正模具有限公司与上海交大、东风汽车共同研发制造的镁合金副车架在展会上荣获金奖铸件及金奖模具，这也是全球第一款镁合金副车架。
近年来，随着能源和环境问题成为人类关注的焦点，汽车轻量化已成为汽车行业节能减排的“新时尚”，而针对汽车零部件材料“轻量化”的技术研究，则成了汽车生产企业的重要方向。其中，副车架作为支承前后车桥、悬挂的支架，一直在做轻量化技术研究。目前，车型上主要使用铝合金或铝镁合金副车架。
“这些材料的‘轻量化’效果也是好的，但是镁合金材料与其相比，质量密度更小，减振性极佳，比强度与比刚度较高，还可回收利用，应用于新能源车，具有非常大的开发前景。”宁波大榭天正模具有限公司技术总监周翔宇介绍。但因为镁合金材质的特性，其制造过程中，各项条件都极为苛刻，难度非常大。
据周翔宇介绍，2017年，东风汽车因自身发展需要，希望推出镁合金副车架产品。天正模具通过竞标获得了东风汽车对于镁合金副车架模具的订单，在当时的模具行业来说，还没有企业尝试过用镁合金来制作，面对压力与质疑，天正模具选择用行动来证明。
当时，天正模具成立了以周翔宇为首的5人研发小组，从设计、开发到制作，研发小组遇到了不少的“拦路虎”，啃下了不少“硬骨头”。“这其中，最难的就是模具的抽高真空。”周翔宇说。模具制造的过程中，有抽真空的工序，普通真空模具一般做到100毫巴即可，但镁合金副车架模具却要做到50毫巴以内。研发小组做了多次尝试，光密封阀，就选择比较了多家供应商。而研制过程中，面对多项技术难题与材质本身的属性特点，研发小组还需时常赶赴上海，与上海交大、压铸厂和东风汽车进行探讨交流。那段时间，周翔宇不是在奔走的路上，就是在研究的路上，这早已成为了他们的生活一部分。“有时我们早上可能7点钟出发到上海，跟上海交大、压铸厂和东风汽车很多专家一起交流，晚上7至8点再从上海回来，还是很辛苦的。”周翔宇回忆道。
经过2年多的不懈努力，克服了种种困难，天正模具最终在2019年时成功研制出全球第一款镁合金副车架模具，并顺利交付于东风汽车，目前，该模具处于测试阶段。“研发镁合金副车架是一个挑战，现在成功了，对企业来说是能力的一种提升。”该公司副总经理王爱光表示。
天正模具的成功，离不开多年来公司对研发技术的投入。作为全国的十强压铸模具企业之一，近年来，天正模具积极提升自主创新能力，汇聚了一批国内外顶尖压铸工艺和模具制造研发技术人员，人才梯队坚实稳定，并设立了多个设计研发中心，保证从模具的开发设计到模具的生产输出，全流程科学有效的制造服务，为企业制造“高、精、尖”模具的能力提供了技术和支撑。
