“贵公司解决了行业内铝电解大粒度混合物物料循环中的瓶颈问题，大幅度减轻了职工劳动强度，提高了劳动生产率，属行业先进水平。”日前，在沈阳铝镁设计研究院出具的技术鉴定报告中，如此评价着酒钢集团东兴铝业公司。
2017年以来，东兴铝业公司在物料循环系统改造上不断摸索，创造性地采用重力初速度结合斜溜管无动力源的输送方式输送大粒度混合物，破解了制约电解铝行业循环物料高效利用难题，成为国内首家实现大粒度物料循环系统自动化和机械化的企业。截至目前，该项技术成果已成功在东兴铝业公司3条500kA电解铝生产线上得到工业化应用。
为达到电解槽热平衡，长期以来，行业内普遍借助电解多功能机组将循环物料通过包袋吊运至电解槽上方，以人力传统割包的方式将物料覆盖到阳极炭块表层。东兴铝业公司嘉峪关铝电解基地共有1008台500kA铝电解槽，每天需覆盖循环物料约900余吨，职工作业强度大，效率低，作业方式原始、落后，且容易造成电解槽能量失衡、物料浪费和作业环境的污染。
“物料循环系统明明存在却发挥不了作用，这种感觉实在很难受。”东兴铝业公司净化二作业区作业长马海军说道，为解决该难题，2017年该公司成立了项目组，围绕物料循环系统自动化和机械化展开了攻关。
“要达到预期目标，必须要解决将物料从0平面提升至31米高位料仓的问题、大粒度物料由高位料仓进入多功能机组料箱时的下料点堵料问题，以及多功能机组的下料装置堵料和下料量无法实现精准控制的难题。”马海军介绍，由于该项目在全国电解铝行业中并没有先例，且基本上是在高空作业，设计和施工难度较大。项目组成员在没有原理图的情况下，进行了大量的资料查阅和数据分析、测量、计算，并自己动手绘制设计图纸，摸索、实践，逐一攻克难关。
为了解决将物料提升至31米高位料仓的难题，他们将原有设计中的稀相输送改为斗式提升机输送。为了精准控制下料量和流速，项目组不断调整斗式提升机出料口到高位料仓和高位料仓到多功能机组料仓斜流管的角度，靠重力初速度实现大粒度混合物顺利输送至多功能机组。通过对多功能机组下料系统的研究，项目组拆除了原系统中的控制阀，并将下料口直径放大至150mm左右，确保了大粒度物料的顺利流出。
一次次试验、一次次改进，项目组成员锲而不舍，通过对循环物料性能的研究和对物料输送系统、高位料仓系统、多功能机组装料和下料系统的研究优化，终于在2019年完成了16套高位料仓和44台多功能机组的改造，打通了物料循环系统，盘活了存量资产，解放了人力，提高了劳动生产率，铝电解物料也得以高效循环利用。
