“上个月，除大修槽外，正常运行的电解槽铝液合格率都达到了100%。这样的成绩，阳极组装车间的磁选除铁装置功不可没，促使电解车间的电解质含铁量降到了历史最低。”6月8日上午，河南万基铝业股份有限公司一分厂（简称“万基铝业一分厂”）工作例会上，生技处处长马占国对阳极组装车间的磁选除铁装置研发人员提出表扬。
为降低电解铝生产中的原料消耗，行业内普遍采用渣壳料替代部分氧化铝作为阳极覆盖料。所谓渣壳料，是阳极块在电解生产使用后，留在残极上的结壳块，经破碎后再返回到电解生产中作为阳极覆盖料。由于阳极钢爪会自然氧化，铝电解槽运行中，钢爪氧化皮会脱落到电解质内，有大量的铁屑混入破碎的结壳块中，再加上电解质循环使用，使渣壳料含铁量偏高。这些铁屑会污染电解质，造成电解槽电解质含铁量一度超标，最高达到了3%，严重危及铝液合格率，影响到原铝品质及产品销售。万基铝业一分厂阳极组装车间每天需向电解车间提供150余吨渣壳料。因而在破碎结壳块过程中提高除铁效果成为降低渣壳料含铁量的重要环节。
清除渣壳料中铁屑，看似简单其实很不容易清除干净。阳极组装车间曾设法在渣壳料破碎区0#皮带、1#皮带上方分别加装普通电磁铁，但除铁效果并不十分理想，长期以来一直没有完全解决这一难题。该企业精益管理开展后，阳极组装车间把降低渣壳料中铁含量作为提质攻关项目，开始深入电解车间了解渣壳料使用情况，对渣壳料铁含量波动的情况进行问题梳理；阳极组装车间破碎班组列出了问题清单，逐一进行分析，认真查找影响除铁效果的因素。通过反复细致分析，最终确定了除铁设备不力是影响降铁的关键所在。于是该企业成立了以阳极组装车间主任刘保卫为负责人的技术攻关小组，主持研发更实用的除铁设备。攻关小组经过多方考察，受选矿设备原理的启发，提出了磁选除铁装置设计方案，委托山东潍坊一家生产选铁矿设备企业加工制作，提高了磁选器的除铁效率。
该磁选除铁装置分粗选机和精选机两大部分，粗选机安装在阳极组装车间电解质破碎系统成品仓入口处，将流水线上含铁杂质分离，可清理渣壳料中含铁杂质40%。进入料仓内的渣壳料，经料仓口进入精选机，再将含铁氧化物全部清除。这样，送往电解车间的碎渣壳料含铁量近乎为零，经过循环使用，电解质铁含量明显降低。
该设备投运以来，阳极组装车间先后对粗选机隔板卡铁、精选机轴承密封不严易损坏、杂质人工清理难度大等问题进行了有效改进，对振动筛、收尘装置进行了系统处理，使设备稳定性能得到极大改善，除铁效果得到有效提升。同时，阳极组装车间优化生产工艺，在岗位建立现场精益管理标准卡，以加大对磁选除铁装置的维护力度。另外利用停运时间，加班加点对设备及时进行消缺，降低了设备故障率。车间还通过开展合理化建议活动，以小改小革的方式对原设计上的缺陷进行大胆改进，从源头上控制铁的进入，有效满足了电解生产高品质原铝要求，获得了电解车间干部员工的好评。
截至目前，该设备运行平稳，生产效率保持在每小时60吨左右，电解质中的含铁量降至历史最低点0.2%至0.3%，为原铝质量提升创造了条件，而且还节约了电解生产能耗，降低了员工劳动强度。
