2020年，内蒙古锦联铝材有限公司对抚顺铝业有限公司炭块的订购量提高了整整一倍——这份翻番的定单背后的主要原因是，截至4月底，锦联公司对抚顺铝业阳极炭块化验的合格率均值达到了99%以上。无疑，这一数据说明了，我国“第一铝”卧薪尝胆近三年，“用优质阳极再度擦亮了‘抚铝’”的牌子。
自2017年下半年以来，抚顺铝业持续完善质量管理体系，将客户反馈体验视为企业的生命。2020年，抚顺铝业进一步全面启动“管理提升”和“全要素对标”工作，向着质量强企的目标迈出了坚实的步伐。其中，成型系统处于阳极炭素整个生产工艺承上启下的重要环节，工艺条件和变量控制较为复杂，对最终成品质量起到了决定性作用。
学习竞争激活团队活力
为了稳定固化成型生产工况，中铝多次组织专题视频会解决实际问题，中铝专家组多次会同抚铝班子、分厂技术人员召开现场会，分析技术难点，分享业内先进经验，培训操作规程，系统性提升团队的整体技术能力和水平。
成型车间实行班后培训常态化、制度化，实现了培训范围全覆盖及信息化推广。技术管理人员既是培训教师又是受训员工，轮流培训参训，互通有无。经过一段时期，使全车间员工基本梳理掌握了岗位工艺操作规程、工艺技巧、质量管控等内容。
“要在车间内营造出全员学习、全员进步的良好氛围，在培训中不断强化员工的操作能力、技术水平、质量意识和安全意识，为后续开展全要素对标、全面提质增效等工作打下扎实的基础。”抚顺铝业成型车间主任朱洪表示。
在成型车间振台厂房门口，一组看板吸引了笔者的目光。上面详细地公示了各生产班组最新的质量工艺数据，每个班、每名员工的成绩、业绩、完成产量质量一目了然。据了解，这是成型车间在四个生产班组之间开展的一项指标对标竞赛，组织各班组、员工比拼质量工艺数据，通过每周公示，叠加到每月的总评结果，作为车间绩效奖惩分配的重要指标。
成型车间质量管理人员韩立荣介绍，去年开始，成型车间给每个班组定了一条质量底线——每个班组在一个班次生产工作中产生的废块不能超过5块，超过就会受到绩效扣罚，而在前不久，这个底线更从5块降低到了3块，未来不排除实现“零废”底线的可能。有惩罚就有奖励，车间每月都会定出一项合格率的指标，达到或超过这项指标的班组能得到额外的绩效奖励。在一系列激励制度的推动下，每个班组对质量把控、提升的积极性空前高涨。
视废块为“新冠”一查到底
在车间质量管理人员韩立荣手中有一本台账，里面详细记录着每个班次的工艺数据，包括原料配比、温度控制、干湿混时间控制、阳极重量高度等数据。韩立荣介绍，车间正是利用这本台账，做到了每天对各班次的质量工艺数据进行跟踪监测。炭块有了自己的“出生档案”，获得了质量分析的第一手数据，同时不断将跟踪结果对比分析，最终寻找出优化工艺流程的途径、方法。
车间管理人员每天不定时到各生产岗位上进行质量巡查，查看员工是否按要求筛分原料，配料配方、混捏时间是否合规等。大家还经常到生块下线区域进行取样化验，抽查质量数据是否符合要求，确保生产工艺流程和质量结果都能维持在高水平。
成型车间对生产线上出现的每一块废块的态度都是“零容忍”，坚持追本溯源，结合当班次的工艺运行原始数据细致分析，从表观缺陷查到理化分析，直至找到具体原因，从而做出相应工序的调整优化。
用车间工人的话说，质量问题就是车间的“新冠病毒”，发现不解决，问题就会持续存在，并且扩散，影响的是整个车间乃至公司的生存与发展，所以对待质量问题，就要跟防疫一样，发现一个，排查一遍，直至根治。
“客户需求”是最高标准
“我们把质量问题丢给焙烧，就等于把问题丢给客户，所以回访焙烧，也是回访‘客户’，带着‘客户’反馈的意见回头看，才能把质量真正提起来。”车间副主任吴旭升说。2019年12月，成型车间针对焙烧车间发现生块烧熟后偶有碗口渣化现象问题，连夜召开分析会，抽取“出生档案”，追踪从原料混捏到震台成型中的每项操作，在半个多月中，不断优化原料配比、混捏温度等指标，最终把问题解决。
“生块表观是否存在问题？”“熟块强度密度怎么样？”带着类似以上的问题，成型车间定期会与焙烧车间就质量问题进行交流，在他们眼中，焙烧作为成型的下一道工序，对成型车间的质量工作有着很大的发言权。他们像“回访客户”一样，定期询问生阳极炭块的质量在哪些方面还需改进，并将征询来的意见作为下一阶段生产工作的重要课题加以研讨，本着“不让任何一块有瑕疵的生块进入焙烧车间”的原则，不断改进车间自身的质量水平。
面对激烈的市场竞争和越来越高、越来越细分的客户要求，成绩并没有让成型车间满足于现状。 “2020年是抚顺铝业的‘管理提升年’，围绕‘管理提升’目标和一流企业指标，我们还有差距，成型车间开展了全要素对标工作，质量提升一直在路上，无论何时，只要有利于提升质量的做法，我们都会毫不犹豫地坚决执行。”朱洪表示。
