鸟巢一年维护费用6000多万。而铝是不会生锈的，如果体育馆、会展中心等大型建筑穹顶全换成铝型材，那会节约多少维护费用？
质量更轻，更耐腐蚀，寿命延长3倍，且免维护。全铝天桥将成未来“铝化”城市主流，所以卡塔尔客商一口气订下200座全铝天桥采购订单。
在载重卡车领域，铝制轻量化车厢比钢铁轻1/3。如果全国重卡有一成换成铝制车厢，年节约石油量相当于中国每年从俄罗斯进口的石油量。
发达国家人均用铝量90公斤，而中国才30公斤。从30公斤到90公斤，这期间将会涉及多少行业应用？
一方面中国的电解铝产能过剩，一方面铝产业下游应用想象空间巨大。我们以山东一家地方企业的转型腾挪为样本，看它趟出了怎样的“丛林路径”破解铝产业困局。
经过十几年高速发展，我国铝产业正处在艰难抉择的十字路口。
作为世界铝生产大国，我国氧化铝和电解铝产量均居世界第一位。但这一耀眼成绩并不能掩盖产业内部日趋加剧的各种矛盾:电解铝、再生铝产能严重过剩，行业能耗居高不下，排放污染步步惊心……
在诸多问题中，尤以产能过剩最为突出。
据中国有色金属工业协会统计，2012年我国电解铝产能达2600万吨，实际产量为2027万吨，产能利用率约为78%，而这已是2008年以来电解铝产能利用率最高的一年。数字显示，过去五年电解铝产能利用率均未超过75%。工信部原材料司发布的2013年上半年有色金属行业运行情况称，目前国内大部分行业冶炼产能过剩，尤以电解铝产能过剩问题突出。当前电解铝在建产能约有1000万吨，1～6月份电解铝行业亏损6.7亿元。
如此低迷的铝业形势，自然引发政府一系列调控动作，从铝行业规范文件到新一轮淘汰落后产能，都没能在短期内改变这种行业困局，相反利空因素却不断发酵。由于电解铝投资体量大、投资门槛低，也容易形成产业集群，因此有些地方不管有没有资源和能源条件，都把电解铝当做支柱产业来发展，并给予企业更多电价优惠等扶持政策，保护了大量落后产能。业内预计，到2015年全国新老产能总量将达到4000万吨，远远超过“十二五”规划目标2400万吨的产量。2012年全国市场消费1902万吨，即使原铝消费每年增长9%，产能过剩也极为严重。
反观铝产业链下游，铝加工企业数目虽多，但生产集中度低、规模小，低水平重复建设多，除中铝公司等几个大企业外，未形成高水平的现代化大型铝业集团群。数据显示，中国铝加工企业目前有1400家左右，其中铝挤压厂780多家，铝板带箔厂650多家。大、中型企业不足20%，落后的小型企业占80%以上，全国铝加工企业平均产能仅2.5吨/年左右，而工业发达国家的铝加工企业产能平均在10万吨/年以上，最大的产能达170万吨/年。
一边是屡禁不止、顶风扩张的电解铝产能，一边又是基础羸弱、产业链低级的下游铝加工，双重困局下，积重难返的铝业不得不酝酿新变局。
山东作为全国第二大电解铝生产基地，聚集了信发、魏桥、南山等一系列铝业巨头，而仔细分析可见，整个铝产业链仍然集中在中上游的氧化铝、电解铝，这些项目的高耗能、高污染生产特点已使全省背负着沉重的节能减排压力，整个铝产业转型突破的难度就在下游应用，而这正是山东省铝产业面临的最大瓶颈。
从电解铝的生产成本来说，电力成本占比高达45%，是整个电解铝产业的命脉。而国际电解铝工业发展经验表明，若电解铝生产的电费超过铝的制造成本30%，将是电解铝生产的临界点价值。国外电力成本在电解铝总成本中约占25%～30%。可随着国家电价改革的深入推进，对高耗能行业的电价优惠已是奢望，要消化如此多的铝产能，仅靠关停或补贴不是长久之计，打通下游铝应用出口，依靠技术创新实现整个行业的转型升级成为必然选项。从铝应用延伸到大的工业型材来看，国际上工业型材和建筑型材使用比例是7:3，国内正好相反，未来像国产大飞机、航空航天工业对铝材的需求，都有很大的想象空间。铝消费领域扩展和结构的调整已使下游深加工领域成为整个铝产业链的利润高点。
在这场转型大战中，来自烟台的丛林集团经过十年蛰伏，从最简单的铝合金门窗加工悄然发力高精尖、高附加值的铝型材深加工领域，将铝型材从建筑领域扩大到工业和民用领域，从全铝天桥、机械配件到高铁、游艇、航空军工，通过产业链的延伸不但让铝材料价值翻倍，提升产品附加值，而且充分发挥了铝材料轻质、耐腐蚀的优点，在化解过剩铝产能的同时最大限度保证了节能环保的绿色效果。
以丛林全铝天桥为例，按照每年500座人行天桥计算，每座人行天桥平均用铝150吨，将消化近十万吨电解铝产能，同时也能引导中国铝消费市场，将绿色铝进行深加工，在国内市场消化吸收，为国家储备绿色铝资源。
