在酒钢集团东兴铝业公司（以下简称东兴铝业）熔铸二作业区，电磁熔铝炉旁成品区整齐码放着成品铝板锭，殊不知，这一块块330公斤重的铝板锭，是由388公斤铝渣熔化而成。今年以来，为高效处置利用铝渣，东兴铝业在行业首创采用电磁炉熔化铝渣，烧损率大幅降低，铝液回收率达到85%，推动了企业绿色低碳高质量发展。
铝渣是在铝合金熔铸生产过程中产生的。之前，东兴铝业铝渣回收方式采用破碎筛选法，经混合炉搅炉扒渣后，将铝渣投放到铝灰处理设备中进行破碎、筛选。经过破碎筛选后，将含铝量较高的铝渣重新投入混合炉、熔炼炉进行熔化，熔化过程中，耗能高、回收率低。
“在混合炉、熔炼炉熔化回收过程中，熔化缓慢效率低，同时会产生大量的烟气，铝渣容易板结，造成炉底结渣。”该公司熔铸二作业区生产助理工程师王平解释说，含铝量较高的铝渣在混合炉内重新熔化过程中，烧损率达到48%，烧损高造成了资源浪费。
为降低烧损率，2021年10月，熔铸二作业区成立攻关小组，组装作业区现有设备中频炉，开展铝渣熔化试验。在试验过程中，多次遇到技术难题，技术人员通过技术总结、讨论分析、反复试验，中频炉铝渣化试验取得成功，并总结提炼出生产工艺和技术规范等数据。
尽管打通了熔炼铝渣新的技术和方法，技术人员心里还是没底，因为中频炉熔化耗能高、效率低，炉体损耗大，不符合低碳环保要求。技术团队在完成前期试验总结后，立即开展实地调研，最终确定使用电磁熔铝炉熔化铝渣。
今年3月，作业区将4台电磁熔铝炉安装调试到位。试运行前，结合试验前期遇到的熔炼温度过高等问题，他们制订了铝渣熔炼试运行方案、安全操作规程等，逐项验证生产工艺及流程，实时监控设备运行状况，排查消缺各项不稳定因素，逐步完善了工艺流程、技术要求。
“电磁熔铝炉技术最大亮点在于降本增效的同时，大大降低了能耗成本，提高了铝渣回收率，铝液烧损率控制在15%左右，回收率达到85%，年回收量可达3600吨，这相当于铝渣在混合炉、熔炼炉重熔后3倍的铝液量，每年预计创收6000万元。”王平说，试运行以来，包括铸轧熔炼生产线在内的铝渣回收量大幅度增加，提升了现有设备利用率，为铝渣资源化利用开辟了新路。
