前几日，召开关于电动汽车动力电池系统的研讨会。发现除电动汽车设计制造以外，还有诸多问题需要解决。比如电池性能特性问题、电池包系统的设计制造问题、充电设备的质量与可靠性问题、充电设施的不被占用和方便使用问题、充电的互联互通和方便支付问题，等等等等。这些都在影响严重电动汽车技术的发展和使用的普及。
其实，同样的问题在世界各国都存在。但是对待这些问题的态度，国际大型汽车生产企业，和国内的电动汽车生产企业有很大不同。主要的差别是，世界大汽车公司对于解决相关问题的主要办法是不依赖、不等待、不抱怨，而且自己去做。
首先是关于电池。在当前阶段，世界各大汽车制造公司大都不生产动力电池，但都建立了庞大的实验室对动力电池进行非常严格而系统的测试，在决定正式使用之前至少要经过用时一年以上的全面测试评估。通过试验测试掌握电池的基本特性、基本规律，选择基本特性符合整车要求的电池，在此基础上开发设计电动汽车。我认为这样是必需的。对于动力电池，我们需要像传统发动机一样了解它，才能充分发挥其性能，设计、制造出尽可能满足人们出行要求的电动汽车;今后，我们还需要像改进传统发动机一样改进它，才能达到电动汽车持续技术进步的要求。
其次是电池包及管理系统。电池包及其管理系统对电动汽车整体性能至关重要，特别是管理系统(BMS)的功能安全、开放系统软件应用(AUTOSAR)、核心算法是关键，开发出好的电池包和管理系统至少要整车、电池、软件三个领域的专家协同。世界大公司的战略，都是要自己主导这些技术的开发，而不是简单的依赖电池生产厂家，由电池生产企业开发生产电池包管理系统提供给整车厂来使用。从表面上看，这似乎没有什么问题。传统汽车制造企业转向电动汽车开发、生产，由于自己在电池包系统方面技术基础薄弱，因而多依靠更了解电池的电池生产企业，应该是理所当然。但这样做有两个重大问题：第一，电池厂家虽然了解电池，但对汽车性能要求知之甚少。他们开发电池包系统很难达到既充分发挥动力电池特性、又完全满足汽车使用要求的境界。当然，动力电池与汽车因电动汽车而结缘，应该互相学习、了解。但两者的复杂程度不同。假以时日，汽车生产企业定可完全了解、纯熟掌握动力电池，而反之则会难得多。第二，电池包系统是汽车大系统中的重要总成，应按照汽车零部件的质量和可靠性要求来制造，要按照功能安全(ISO26262)流程开发，而不是按照动力电池行业对消费电子的要求来开发、生产汽车用电池包系统。
三是关于充电设施。现在国内的电动汽车汽车生产厂家，普遍感觉到充电设施(充电桩和充电枪都有)达不到汽车所需要的性能和质量要求。这是事实，也是电动汽车发展与普及的瓶颈。作为一个因电动汽车发展而形成的新行业，充电设备的制造与运营问题很多，是不争的事实。笔者还兼任正在筹建中的中国电动汽车充电基础设施促进联盟的理事长，深知其中的问题与难度，也了解各方正为此努力工作。在笔者看来，充电设施达不到要求有一个很重要的原因是整车企业在制定充电标准标准过程中参与不够，就电池与充电枪、桩对充电性能、品质的影响研究太少。在此想对汽车行业提出建议，建议汽车行业把充电设施的生产看成是汽车行业的子行业、零部件行业。汽车行业要积极参与充电设施的标准制订以及研究、试验、开发、制造，要把汽车产业的精度、质量要求灌输进入充电设施制造行业。当然，我更希望看到传统汽车行业的零部件制造企业参与充电设施制造、传统汽车服务企业参与充电设施运营。这不是多余的、过份的要求，因为市场不讲道理，不管是车、枪、桩什么原因，只要不好用，车就卖不出去。
本博客题为额外工作，其实笔者本意认为，上述种种，都是汽车行业的份内工作，尤其是电动汽车制造企业应该认真做好。这是产业发展规律使然。在新兴产业发展和传统产业新兴领域开拓中，领头的子行业和企业，总是需要除自身发展外，还要带动相关产业、行业发展，促进良好的产业生态的形成。只是中国汽车产业过去一直处于追赶状态，还未曾领略过领先的荣光，也难以认识到领先的责任。
（本文作者系中国汽车工业协会常务副会长兼秘书长）
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