动力电池标准化一直是动力电池行业期望实现的目标，其标准化的实现将会极大促进行业的发展。但目前从现实来看，动力电池标准化虽然呼吁很多，也有国家政策和顶层规划支持，但业界却始终透着一股“雷声大雨点小”的怪异，推进速度缓慢迟疑，这背后究竟隐藏着什么?
推动产业链持续发展 电池标准化将成必然
动力电池的标准化一直是动力电池行业期望实现的目标，其标准化的进程如何将多维度影响动力电池产业链的发展。
首先，电池标准化将是换电模式得以推进的关键。“在实现换电模式的过程中，一定要实现标准化，包括汽车的标准化，连接部件的标准化，其中最为关键的是电池的标准化。”赢合科技相关负责人介绍道。
目前换电产业主要局限于运营车辆等相对较少的领域，一旦电池标准化得以实现，不仅将会极大提高换电效率，而且可以促使换电产业的领域继续扩大，推动换电产业进一步发展。
其实，动力电池如果实现了标准化以后，不光可以“造福”换电产业，还能在其他多个领域“大显身手”。
“电池标准化以后，设备的利用率，产品的一致性，产品的合格率将会全部提升。”赢合科技相关负责人表示。“电池应该做成标准化。我统计了某个企业生产的电池，大概有五六十个尺寸规格，这意味着(他们企业)有不同的生产线。假如说(定制的电池标准)稍有变化，对应生产线就可能不能用。”深圳吉阳科技董事长阳如坤说道，“(有了电池的标准化)，未来整个电池的制造成本有30-50%的降本空间”。
无疑，“电池的标准化”将能从延长生产线使用周期、提高产品一致性、提升产品合格率等方面极大地减少电池生产成本。
此外，在对退役动力电池的处理上，“电池标准化”将同样可以“大展拳脚”。
一直以来，退役电池的梯次利用、回收是退役电池处理的重要环节。据悉，虽然我国电动汽车车载动力电池尚未出现大规模退役，但目前对小规模退役电池的处理探索，可以为未来更大规模退役电池的处理提供借鉴。
目前由于生产工艺、设计思路的不同，加之多样性的服役和不同的使用时间、应用车型等，造成退役的动力电池类型繁多。
值得注意的是，电池标准的不统一导致动力电池回收再利用或者拆解时极为不便：如果选用自动化拆解，对生产线的柔性配置要求高，增加了处置成本;如果是人工拆解，技能水平会影响动力电池回收过程中的成品率，同时在手工拆解过程中，废旧动力电池短路、漏液可能导致起火或者爆炸，有很大的安全和环保隐患。如果动力电池全部实现了标准化，那么对退役电池的处理将会更容易，也更有效率。
可见，电池的标准化在换电产业、降本增效、退役电池处理等方面，都将会发挥举足轻重的作用。
电池标准化“迟疑不前”
实践层面上，在认识到动力电池标准化的重要性后，各方也都在努力推动标准化建设。
9月初，GB/T《电动汽车换电安全要求》已经通过了审核，该文件确定了可换电电动汽车所应有的安全要求、实验方法和测试规则。之后5项换电行业标准正式获得批准发布，内容涵盖锁止机构、冷却接口、电池箱、充换电设施建设、底盘式电池更换系统。
国家层面不遗余力地推动换电标准化的同时，换电领域的三大机构也在不同维度推动换电标准的实施：中汽协侧重于换电站的标准制订;中电联侧重于换电电池包的标准化;中汽联则侧重于换电的安全问题等。
企业也在积极入局：据悉，前面提到的GB/T《电动汽车换电安全要求》就是由北汽新能源、蔚来、中汽中心等单位牵头起草的;蔚来公司深度参与了已获批的国家5项换电行业标准的起草，其中三项是由其牵头编制的。
然而，尽管各方积极参与，推动电池标准化，但回溯到现实，我们却发现电池的标准化却迟迟未能顺利推行。
以电池规格为例，目前的电池规格可谓“百花齐放”：据电池中国网不完全统计，2020年1-9月实现装机的电芯单体型号有近280个，其对应的电芯单体尺寸规格有300多种。其中使用较多的尺寸为(26.5±1)*(91.1±1)*(148±1)，但也仅占装机总量的10.6%。
动力电池繁多的规格类型与装机总量的占比形成鲜明对比。
电池标准化在动力电池业中“雷声大雨点小”的怪异现象，确实令人难以理解。
“标准化”的拦路虎
“动力电池标准化”这么一件大快人心的事，为什么在现实的推进中却并不乐观?动力电池标准化“迟疑不前”的背后，究竟隐藏着什么?
从宏观上来看，动力电池产业的迅猛发展令电池标准化一直“跟不上节奏”。动力电池产业尚处于初级阶段，还未成熟，各企业尚在探索之中，不同动力电池企业在选材、设计、连接方式等方面往往不能达成共识。
同时，行业内也缺少可以引导标准化形成的巨头。目前国内的动力电池供应商企业格局呈现为“一超多强”(宁德时代领先)，国外的企业多集中于日韩企业，众多的动力电池供应商尚未对电池标准化问题达成共识。
更为现实的情况是，企业本身也有自己的“小算盘”。李玉军表示“电池是电动汽车最核心的部分，电池的管理也是车企的核心技术”。
如此看来，多数动力电池企业会出于保密的考虑，不愿将自己制造的动力电池参数公之于众，这无疑会使得制定行业标准失去了必要的技术参数作为参考;同时，新能源行业前期，多数企业想乘国家政策的东风，以追逐补贴红利为主，短视利益导致行业企业“各自为战”，无暇顾及标准化的问题也就不足为奇了。
多重因素导致“电池标准化”在产业链企业的实际运营中，一直未有实质性的推进，不免令人扼腕。
当然，尽管困难重重，业内人士仍然认为电池标准化是产业做大做强亟待解决的问题。而一旦电池标准化成为各方的利益诉求时，届时电池的标准化才能真正得以实施，并将成为企业的主动行为。这一点，让我们拭目以待。
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