底吹熔炼炉
从原始的鼓风炉到矿热电炉，再到目前世界上最先进的镍闪速炉、富氧顶吹熔炼和铜合成式熔炼炉，金川集团已拥有各类大型冶金炉窑30座（台），被称为有色冶金企业的“炉窑博物馆”。
2021年3月份，这座“炉窑博物馆”又添一名新成员——底吹熔炼炉。
“底吹熔炼炉的建成，填补了金川集团火法炉窑对于底吹炉炼铜技术的空缺。”金川集团铜业公司科技发展部负责人说。
一直以来，铜合成炉系统承担着金川集团火法炼铜的重任。随着近年来国内铜冶炼企业产能进一步扩大，新建、扩建项目陆续投产，导致铜原料市场竞争日趋激烈、原料采购难度增大，原料品质降低、高杂物料增多成为新常态。因此，身负重任的铜合成炉系统表现出对此类原料的“鞭长莫及”。
金川集团铜业公司熔炼分厂副厂长曹涛说：“金川集团内部产出的黑铜渣、铜盐氯浸渣、贵金属银硒渣、除铜尾料等物料因含杂较高，一直没有适宜的处理工艺，导致物料逐年积压，不仅占用了大量的场地，还加大了金川集团环保管控的难度和现金流压力。”
在多重压力下，底吹熔炼炉“走马上任”被提上了日程。金川集团铜业公司亟待新建一条原料适应性强、符合企业原料结构的高杂物料处理线，以提高铜冶炼系统综合回收能力和盈利水平。
2019年，金川集团启动底吹熔炼炉项目，在原1号转炉、2号转炉的位置，将1号转炉改造为底吹熔炼炉，并在2号转炉余热锅炉的位置新建底吹熔炼炉余热锅炉。
在金川集团铜业公司熔炼分厂底吹熔炼炉作业现场，工区负责人徐永红向笔者介绍了底吹熔炼炉的工艺流程。他表示，铜精矿、高砷高镍贵金属物料、含铜含氯铜基固废在配料系统按比例混合配料后，通过加料系统连续地加入到底吹熔炼炉内，炉内的物料经过一系列反应，产生的熔炼渣吊运至运渣火车送至选矿厂，产出的烟气经过余热锅炉回收余热，电收尘器除尘后送去制酸，收集的烟尘返回熔炼配料。
该工艺解决了中间物料常年积压导致的场地占用及现金流压力大的问题，拓宽了铜贵原料采购渠道，有效地挖潜铜冶炼火法产能，实现了复杂铜贵资源的高效利用，为金川集团铜与贵金属产业的后续发展提供技术支撑。
此外，由金川集团铜业公司设计并应用的“精准称重+弹性支撑式振动料仓”项目可保障底吹熔炼炉入炉物料的稳定性和精确性；自主设计的新型氧枪结构及氧枪拆卸装置，有效地提高了系统作业率及生产负荷；研发的“物料两步分散+氧化法抑制”技术进一步提升了在复杂原料体系下，底吹熔炼炉系统规模化处理高砷高镍贵金属物料和含氯铜基固废物料的效率。
“该项目自建设到投产、达标历时1年多。”曹涛说，“建成后的底吹熔炼炉对原料的适应性增强，备料过程更简单、炉体热损失减少、安全性能提高、烟尘率降低，产生了巨大的经济效益和社会效益。”
数据显示，底吹熔炼炉处理高砷高镍贵金属物料的最高比例达17%，处理含氯铜基固废的最高比例达9%。
金川集团60余年的发展史也是有色金属行业的科技进步史。正是这种遇到问题不断探索、不断找寻、不断发现的创造精神，让金川集团在炉窑设计和建设领域不断地推陈出新，建成并拥有了多座与企业生产特点契合的炉窑装备。
未来，金川集团“炉窑博物馆”将继续释放力量，将科技创新这个“传家宝”代代传承，在新技术、新产品、新装备不断升级的浪潮中保持金川集团炉窑旺盛的生命力。
