近日，科技日报记者到位于天津港保税区空港经济区的联想集团创新产业园(天津)(以下简称产业园)零碳黑灯智慧化立体库探访。这座黑暗的“钢铁森林”式仓库没有传统仓库里灯火通明、工人热火朝天工作的场景。由于应用了5G、数字孪生、视觉识别等43种智能技术，仓库实现了仓储占地节省超70%、成本降低47%、备料拣选效率提升10倍、拣货准确率达99.99%。
而这只是产业园实现“绿色零碳、智能制造”的一个缩影。产业园集生产制造、研发实验、数字化展示于一体，打造了一个高度自动化、全面智能化、可复制的零碳智造解决方案。
减碳无处不在
记者采访发现，有别于很多工厂建成后才考虑减碳，产业园在规划、建筑设计等阶段就注重将低碳或零碳作为建造目标。产业园在绿色能源、建筑设计、智能制造、园区管理、数字化协同等九大领域共落地90项减碳举措，打出零碳工厂建设“组合拳”。
产业园采用动力房中心化设计，将供能半径从国家标准的500米减至200米以内，减少了能源损失和材料浪费;产业园引入雨水调蓄和中水系统，年节约新鲜水用量超2.5万吨;利用地热能，通过换热器调节新风系统温度，可节能50%。
该产业园在运营中抓住每一个微小的减碳机会，有效回收资源和能源。例如，产业园利用空压机排放的热量供电，每年可节省112万度电，节省80余万元电费。此外，产业园餐厅实现了100%的厨余垃圾回收，并将其资源化为化肥，垃圾减量率超过90%。
生产制造基地的主要碳排放源自能源消耗，而产业园最大程度地使用了可再生能源。记者在产业园看到，在3座生产建筑的屋顶上，都铺设了分布式光伏板。除此以外，产业园还采用了光伏座椅、感应垃圾箱和风光互补路灯。
“我们铺设了大约3万平方米的光伏板，年总发电量500多万度，相当于2000户普通家庭一年的用量，此举为产业园减碳3000吨。”联想集团质量标准与环境事务总监刘微介绍。
在产业园中，数字化系统也起到了降低碳排放的关键作用。联想集团自研工厂设计的ESG解决方案通过数字化和信息化技术，实现了数据可视化、可追溯和合规管理，帮助工厂监测能源使用，找准能源浪费的节点，从而减少能耗，使综合能源消耗降低了5%至10%。零碳3D可视化平台则运用数字孪生等技术，对ESG信息平台(ESG Navigator)等采集的数据进行实时分析，并与产业园的建筑和设备模型匹配，协助管理者了解园区的碳排放情况，帮助管理者制定更科学的减碳策略。
联想集团副总裁、电脑和智能设备首席质量官王会文介绍，经综合测算，产业园年碳排放量约1.2万吨，通过数字化手段确定碳排放量，并采用顶层设计、自身减碳、光伏架设、绿电供能等一套降碳“组合拳”后，工厂将实现碳中和。
跑出全制程智造“加速度”
每9秒下线1台笔记本电脑，年产量超300万台，智能笔记本生产线自动化率达到60%;智能高速贴片生产线自动化率达80%，其中贴片段自动化率更高达92%，元器件贴装速度可达每小时17.2万个……
“产业园不仅实现零碳，更是达到了信息与通讯技术(ICT)行业最高的零碳智造水准。”联想集团高级副总裁、全球供应链负责人关伟介绍，产业园利用了物联网、5G、边缘计算、数字孪生、AI等多项先进技术，运用了近千项联想集团的专利。
走进偌大的现代化厂房中，几乎看不到工人，只见各种机器人在有条不紊地进行各种操作。在笔记本生产线测试段，联想集团自主开发的全自动测试系统2小时内可测试8大类150余个产品项目，可实现全过程100%黑灯操作;在包装段，材料自动配送，流程实现无人化。
同时，产业园广泛应用自动化与智能化技术，沿用、升级联想集团自研的多个数字化系统，让产业园综合生产效率提升200%，产品不良率下降30%。其中，联想的制造执行系统(LeMES)全面追踪与管理生产过程，使生产效率提升10%。智能排产系统(APS)将排程时间从2小时缩短至10分钟内，产量提高19%。此外，联想的智能工艺平台(ESOP)利用AI算法生成最佳工艺排布方案，实时、动态指导员工操作。
除智能工厂外，产业园还建成了业内最高水准的零碳黑灯智慧化立体库。该仓库建有2.8万个货位，能够全自动运送物料至生产线及收回制成产品，并在黑灯情况下正常运营。
关伟介绍，在可见的生产线和仓储之外，产业园还打造了数字化智造“大脑”——智造中控平台。通过对生产、零碳、园区等各类运营数据的采集与分析，产业园实现了全方位智能化管理。
作为联想集团在津发展的主要区域合作平台，天津港保税区为联想集团提供“专家+管家”的全方位服务，优化营商环境，开拓产业链上下游合作，共同推进联想集团“一总部、两园区、三中心”建设。天津港保税区党委书记、管委会主任尹晓峰表示，保税区将以此为起点，与联想集团一道聚力战略性新兴产业发展。
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