2024年，电池企业在推动快充动力电池应用方面发力更猛。
从宁德时代、亿纬锂能、国轩高科、巨湾技研、欣旺达、蜂巢能源、瑞浦兰钧等电池企业推出的快充动力电池产品看来，快充动力电池所瞄准的应用场景正在扩大。
除了面向乘用车可选择的快充电池有了三元、铁锂甚至(半)固态多种材料体系选择，面向商用车、电动船舶、eVTOL等细分应用场景电池快充性能也出现不同程度的提升。
尽管推动全面电动化并不能单靠动力电池的快充性能提升，但从2024年锂电产业链上下游的快充实践看，快充有望助力产业链在多元应用场景打开新的局面。
全域电动化暴露补能痛点
海陆空全域电动化时代开启。除了新能源乘用车这一动力电池最坚实的配套市场，海运、空域交通中，动力电池的需求正在起量。
高工产研(GGII)此前数据预计，2035年船舶锂电出货规模将超50GWh，预计2040年eVTOL用电池市场规模超万亿元人民币。
但海陆空每一领域都已暴露出补能痛点。
陆路交通电动化表现出两大特点。一是乘用车市场中电动化渗透放缓，新能源汽车产销渗透已稳定在30%以上水平，电动化转型进入攻坚阶段，转变由市场化竞争主导电动化渗透;新能源汽车补能痛点现被要求得以更彻底地解决，除了实现价格上的“电比油低”，“充电像加油一样快”成为消费者考量的另一要素。
二是新能源汽车向全场景渗透，但在道路客运、城市配送、重载运输、工程机械等商用车市场，电动化渗透迅速，但仍有很大空间。
作为对补能成本与商用收益有着敏感考量的市场，随着动力电池成本的下降，2024年以来商用车电动化爆发增速，Q1数据显示，国内新能源商用车销量同比增长87%。但市场渗透仅为乘用车的三分之一，低市场渗透率同样将商用车市场对补能现状的不满足暴露出来。
在电动船舶、eVTOL两大处于成长阶段的市场，更便捷的补能诉求也有所表现。
电动船舶因电池数量多，为了快速获得能量补充，常采用快充模式，充电电压从380V到950V不等，对动力电池提出了兼具成本优势与快充性能的诉求。
eVTOL则因垂直起降的飞行属性，要求动力电池具备更高倍率，而快充则将助其在旅游、农业、物流等领域做更多商业模式探索。
抓住全面电动化补能痛点的电池企业，正以快充为锚，开拓多元应用市场。
锂电产业链抢抓快充机遇
2024以来，宁德时代、亿纬锂能、国轩高科、巨湾技研、欣旺达、蜂巢能源、瑞浦兰钧都面向多元应用场景推出动力电池新品。
GGII预计，2024年高压快充将快速普及，结合海内外主机厂800V平台新车型集中释放，2024年将带动国内快充锂电池产品出货超10GWh。
结合快充动力电池新品以及对应细分市场，高工锂电认为，锂电产业链的快充发展出现以下两大趋势。
一是，面向多元应用市场，快充电池向低成本发展，铁锂系快充扩大装车。
以宁德时代铁锂系快充——神行超充电池为例，2024年其装机朋友圈持续扩大，搭载奇瑞星纪元ET车型、小米SU7 Pro，推进铁锂系快充电池的市场开拓。
这一路线也获得了其他电池企业，以及自研电池的车企跟进。
极氪汽车磷酸铁锂超快充金砖电池匹配800V极充技术，金砖电池最高充电功率可达500kW，最大充电倍率达到4.5C;在10%至80%快充区间内，实现充电15分钟续航增加500km以上。
欣旺达闪充电池3.0系列中的LFP欣星驰电池充电峰值倍率达6C。
瑞浦兰钧在4月北京车展期间则展出148、194、220系列PHEV电池，可实现2-4C快充、超180Wh/kg能量密度的性能提升。
国轩高科则在第十三届科技大会上推出“G刻”5C超快充电池，同时覆盖了磷酸铁锂、磷酸锰铁锂和三元等多元材料体系。
亿纬锂能的则推出面向商用车的“开源电池”具备3C超快充电速度，15分钟可从20%快充至80%SOC，比能量大于160Wh/kg，循环寿命超过7000次。
巨湾技研则与西部智联联合开发的超快充商用车动力电池，可实现15分钟从10%充到80%，作业4小时;整车动力电池系统具备最大放电功率590kW、最大制动回充功率可达800kW的能力。
二是顺应快充电池趋势发展，材料、制程工艺同步变化。
快充电池对正极、负极、电解液、隔膜等材料都有着更进一步的要求。对比常规铁锂电芯，铁锂快充电芯成本涨幅在10%。
其中负极被视为提升电池快充性能的关键之一，业内主要以碳包覆、二次造粒的方式提升负极材料快充性能，碳包覆技术可打造更大的石墨层间距和通道;二次造粒则可提高压实密度、增大比表面积，更便于锂离子脱嵌，可使材料能量密度和倍率性提高。
目前，杉杉科技、璞泰来、中科星城等负极企业在这一领域都已取得进展，逐步实现出货中。
此外有助于快充性能提升的碳纳米管、锂盐添加剂等辅材也有望凭借快充爆发增速。
制程工艺方面，随着工作电压与能量密度的提升，动力电池制程也在焊接、包蓝膜等细节方面做改进。在800V高压架构下，在电池绝缘方面，UV涂装工艺有望替代PET蓝膜和粉末涂装。
而在多层极耳焊接环节，能显著降低电池内阻的压熔焊工艺也正在逐渐导入电池产线。
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