近期，咸阳陶瓷院科源新材装备自主研发的国内首台套年产万吨锂电负极材料连续回转炉成功交付，标志着我国锂电池材料的生产实现重大突破。动力电池负极材料是快充性能的决定环节，电极材料烧结工艺是解决快充难题的关键所在，是提高电池材料导电性的重要关卡。
万吨级锂电负极材料窑炉的制造，是一个高度复杂且技术密集的过程，需要严谨的设计、精密的制造和系统的质量控制。咸阳陶瓷院研发的万吨级锂电负极材料窑炉。直径突破2米，长度突破36米，与原有成熟设备比，直径放大了30%，长度增加了40%，其生产能力不仅是数字上的突破，更是对新能源产业可持续发展的实际支持。这台回转炉的成功运行，提升了锂电池负极材料的生产效率，降低了生产过程中15%的能源消耗，为客户节约20%以上的成本。密封形式上，发明动静技术密封系统，全程对物料隔离，保证烧结工艺无泄漏点；加热方式上，采用新型独特的动态加热技术，取代静态匣钵烧结方式，克服物料静态煅烧产生的过烧、夹生等缺陷；结构设计上，内胆用金属镜面或精加工技术，使材料烧结过程与炉内减少磁性物接触，突破新能源负极材料领域烧结窑炉万吨产能。通过攻克密封形式、加热方式、防粘壁等关键技术和工艺，实现了锂电池负极材料生产的高效化、连续化。
万吨级锂电负极材料首台套的成功交付，是科源窑炉团队的智慧和努力的结晶，每一项技术突破都是他们不懈努力的结果，是对技术极限的不断挑战，他们不仅是技术的领路人，更是为新能源产业的勾画新蓝图的奋斗者。项目初期，科源窑炉项目团队克服工期紧、任务重、标准高的重重困难，科学组织、精心安排，多次奔赴客户现场进行实地考察。针对实现物料密封紧、不粘壁、加热均匀等工艺进行了深度沟通，历经30余次实验验证，获取了精准的实验数据，为实现“万吨窑炉”的任务目标，奠定了坚实基础。制造中期，需要高度专业的技术支持，从窑炉的需求分析和设计，到材料准备和制造工艺，再到装配和调试都需要严格把关，真正实现材料与设备的有效融合，同时保证窑炉在高温、高压等极端环境下的安全、稳定和高效运行。
面对现实困难，团队带头人贾军暗下决心，一定要把这块“硬骨头”啃下，把项目打造成标杆精品，为此他经常上午跑市场，下午跑现场，晚上守办公室。他说“人但有恒，事无不恒！”秉承精益求精之匠心。对关键技术工艺等环节精雕细琢，攻坚克难，凭借扎实的技术能力和卓越的创新能力，顺利完成项目。万吨级锂电负极材料国内首台套为新能源汽车的锂电池材料提供了稳定的供应，也将为新能源汽车产业链的健康发展提供有力支持。
咸阳陶瓷院专注于做大做强新能源装备，科源窑炉团队表示“要秉承‘材料创造美好世界’的企业使命，在新能源的赛道上坚持创新驱动发展，围绕产业链部署创新链，使我们的装备追赶上新能源产业发展的速度，这是我们的初心，也是我们的责任与使命。”
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