【环球网综合报道】4月17日11时28分，广东石化炼化一体化项目建设现场，中国石油工程建设有限公司（CPECC）第一建设公司5000吨门式起重机、4000吨履带起重机首次“双剑合璧”，历时3小时30分，成功将4606吨抽余液塔吊装就位，一举刷新亚洲最重塔器吊装纪录。
石油工程建设领域吊装专家张景彪在接受环球网采访时不无自豪的表示，这次整体吊装可以称作是“双霸同台镇国神，神器显威定乾坤”！
被吊装的“巨无霸”是芳烃联合装置的核心设备抽余液塔，高116米（相当于41层楼高）、直径13.8米、最大壁厚145毫米、吊装重量4606吨（相当于900多头成年大象的重量），为亚洲最重塔器设备，同时也是同类塔器中最高设备，采用整体制造、整体运输、整体吊装的一体化建设思路。
将如此庞然大物实现整体吊装，所采用的起重机也必须是实力超群。MYQ型5000吨门式起重机是由CPECC第一建设公司主导研发的世界最大的门式起重机，采用国际领先水平的全液压中孔千斤顶垂直提升技术，在此次任务中担任“主吊”。负责“抬尾”的是堪称“世界第一吊”的徐工XGC88000型履带起重机。
值得一提的是主吊耳，5000吨级的吊耳目前在国家标准规范上是没有的。这是由CPECC第一建设公司与科研院所合作，自行设计制造，并用有限元分析，对吊耳及塔壁的强度及稳定性按照强度薄膜理论进行核算，确定设备摆放和吊耳方位、吊耳直径参数等，在吊耳和设备本体接触的地方，设置了多达72个应力检测点，以监测现场吊装情况。
整个吊装过程实现信息化、智能化，全程采用GPS监控、计算机自动智能操控、智能化无线通讯等，保证了整个吊装过程安全平稳、一次成功，也为今后大型设备吊装积累了技术数据。
为实现整体吊装的目标，CPECC第一建设公司工程技术人员提前介入，与中国石油昆仑工程有限公司设计人员充分沟通，从吊装角度给出意见建议，并从设计单位提供的3种方案中选定了目前的设备方案。
制造过程中，CPECC第一建设公司组建了300多人的“超级焊将”团队，成功运用多机位火焰切割、超大型塔器环缝埋弧焊、超大直径筒节整体弯曲成型等8项关键技术，采用工厂化预制、机械化作业模式，有力保证了产品质量、缩短了制造工期，同时也降低了运输及安装风险。
3月8日，净重3940吨的抽余液塔，从江苏启东制造基地码头装船启程，历时6天，于3月13日顺利抵达广东石化炼化一体化项目芳烃联合装置区。设备到达现场后，CPECC第七建设公司迅速展开设备吊装前的“穿衣戴帽”工作。3月15日，成立了300余人、覆盖各参建作业队和管理人员的党员突击队，并举行了以“石油工人心向党，建功奋进新征程”为主题的授旗仪式。全体施工人员白班、夜班两班轮流施工，24小时不间断作业。仅用一个月完成工期目标，提前6天完成“突击”目标，为确保吊装工期创造了有利条件。
目前，广东石化炼化一体化项目已完成大部分土建基础施工，进入安装工程全面铺开阶段，计划2022年全部建成投产。抽余液塔的成功吊装，为芳烃联合装置按期投产奠定了坚实基础。
广东石化炼化一体化项目是中国石油集团实现炼化业务转型升级的战略工程，也是构建广东省“一带一路”对外开放新格局、推动粤东地区经济发展的重点工程，同时又是中国石油迄今为止一次性投资建设规模最大的炼化一体化项目，包括2000万吨/年炼油+260万吨/年芳烃+120万吨/年乙烯，其中260万吨/年芳烃联合装置是目前全球单套生产能力最大的芳烃装置，建成投产后，将大大降低中国芳烃需求对国外进口的依存度，提升原材料自我保障能力。（环球网）
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