近日，华菱涟钢开始进行新一轮信息化建设，预计投资1.8亿元信息系统升级改造项目正式启动，一期项目将于2021年4月1日上线运行。届时，华菱涟钢将建立起协同高效的业务流程，实现产供销一体化、财务业务一体化、设备资产全生命周期管理，实现决策支持的数字化、可视化。
近年来，华菱涟钢聚焦生产流程、质量控制、工艺改进等，以数字化、信息化、智能化为实施路径，全力打造现代工业控制体系的智慧钢厂。
批量工业机器人“上岗”
“举起”手臂，再利落向下，“伸进”渣池，自动捞渣，精细过滤，快速倒渣并洗勺……在华菱涟钢冷轧板厂镀锌车间，2019年2月“上岗”的捞渣机器人24小时不停运转，系列动作“一气呵成”，作业高效快捷。
捞渣机器人所在的锌锅区域，栏杆智能防护设备引人关注。栏杆一开，机器人立即停止作业。
“栏杆与机器人之间加装了安全连锁装置，既能避免机器在作业过程中出现伤人的风险，又确保机器人高效地为生产服务。”现场技术人员介绍，捞渣机器人是由华菱涟钢检修中心和冷轧板厂共同研发安装调试的。机器人应用前，捞渣作业主要由人工完成，作业现场温度高、粉尘多、噪声大，工作环境较为恶劣；机器人应用后，不仅提升了工作效率和安全性，而且大大增强了带钢表面质量的稳定性。
冷轧板厂镀锌车间，生产线繁忙运行。但放眼望去，基本不见操作员工。从机组入口段一直到出口段，机器人取代了原先最繁琐、劳动强度最高、作业环境恶劣的工作岗位。除中间段的自动捞渣机器人外，出口段还有自动取样和喷码机器人。
华菱涟钢检修中心产品研发室主任冯力力表示，工业机器人集成应用，减轻了生产一线工人劳动强度，消除生产过程中操作风险，提高生产效率，是华菱涟钢推进智能制造服务于生产的一大举措。
全流程无干预智能炼钢
在华菱涟钢210转炉厂，操作者按下相关按键，一座转炉即开启作业模式：氧枪缓缓降下，炉内钢水开始翻滚……碳、硅、锰、磷、硫等钢水成分指标全都在控制标准内。从炼钢首个流程加入铁水，到中途的添加合金、加入熔剂，再到后段的出钢、铸坯等，炼钢全流程、各环节都由计算机精准控制。
传统的炼钢过程，需要吹炼工、合金工、摇炉工、信号工等多名工人协作。多年来，华菱涟钢持续推进钢铁制造的各个环节及相应系统优化集成，将智能制造融入生产全流程，致力实现“智能炼钢”。
2011年，华菱涟钢自主研发出自动炼钢模型；2016年，在自动炼钢的基础上，华菱涟钢汇集技术力量，集中研究开发“一键炼钢”技术；2019年，华菱涟钢成功开发转炉全程无干预智能炼钢系列核心技术，做到了从冶炼、出钢、溅渣等全流程无干预炼钢。
走进炼钢控制室，只见室内4个方位各有一个操作台，台上电视监控的数据、画面，实时变化，炼钢工人“现场”监控炼钢全过程。
“智能炼钢能够适时调整运行数据，使冶炼达到最佳目标，即使原料条件变化，均可实现全程无干预智能化冶炼。”华菱涟钢210转炉厂厂长罗刚介绍，智能炼钢模式极大地促进了精准高效生产，2019年，210转炉厂铁水单耗达历史最低，多项技术经济指标领先行业先进水平。
打造数字化、智能化样板车间
华菱涟钢热处理板厂二期项目，是亚洲单体规模最大的热处理板厂，2019年12月建成投产，不仅工艺技术领先行业一流水平，其自动化、信息化、智能化的深度集成，也备受瞩目。
走进热处理板厂，只见一块块钢板徐徐进入加热炉，经过回火、淬火等工艺后，滑下冷床，再打包入库，整个生产流程自动完成。年产能达到50万吨的厂房，只有几个工人在组织产品吊装转运。
工人在监控中心实时了解各工序的生产情况。“板料、班组、设备、能耗等资源数据实时可视化，不仅便于车间安全生产、标准化作业和管理，提升生产管理水平；更有利于生产管理者及时掌握生产信息，快速响应，降低生产运营管理成本。”华菱涟钢热处理板厂生产技术室主任唐萌介绍，现在生产线由自动化系统集成，通过建立产品批号，既能实现一键式快速转产，还能通过追溯每一工件的热处理参数。
得益于新一代信息自动化技术和先进智能制造技术，华菱涟钢热处理生产线的产量、质量大幅提升。今年一季度，该厂产量同比增长120%，多项生产指标创下历史新高。
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