摘要：尝到自主创新的“甜头”，三一重工持续加大研发投入。今年，三一重工泵送公司研究院的研发人员由一年前的不足100人增至250多人，其中研究生占80%左右。
在湖南长沙经开区的三一重工产业园内，混凝土泵车生产线呈现一派繁忙的工作景象。厂房外，红黄两色涂装的泵车一字排开、整装待发，即将销往全国各地。
今年以来，三一重工泵车的自制专用底盘配置率从不到30%快速提升至55%。由于关键零部件供应“跟得上”，三一重工的月度泵车产量，目前已达到疫情发生前的1.5倍。
三一重工混凝土泵车生产线 新华社记者白田田 摄
今年年初，突如其来的新冠肺炎疫情，令工程机械整机企业的供应链遭受冲击。三一重工泵送公司副总经理蒋庆彬说，4月份，随着国内基建投资复苏，三一的泵车订单大幅增长，急需采购大量底盘，但国外底盘需要提前半年订货，受疫情影响更是“买不到”，即使订单再多也只能“干着急”。
关键时刻，三一重工自主研发生产的底盘派上了大用场。研发人员加快对底盘的验证，24小时“人停机不停”试跑，三一旗下的专用底盘工厂加足马力生产。“底盘交货期缩短到10天左右，泵车产能得以充分释放。”蒋庆彬说，三一的专用底盘不仅“颜值高”，还实现了智能化、数字化，受到客户欢迎。
不只是底盘，工程机械行业的很多关键零部件都曾面临“卡脖子”问题。经过长期在市场里摸爬滚打，三一重工学到一条“生存法则”——关键零部件不能受制于人，必须坚持走自主创新之路，掌握关键核心技术。
三一重工车间里展示的关键零部件马达 新华社记者白田田 摄
在三一重工“18号厂房”中间的显眼位置，陈列的不是奖状或证书，而是三一自主研制的各种关键零部件——它们像企业的“宝贝”一样对外展示，吸引参观者驻足。
近年来，三一重工先后成立了10多家零部件公司，累计投入超过70亿元，对关键零部件进行研发及产业化。每年的销售收入中，三一重工拿出5%左右用于技术研发。
泵车臂架所需的高强度钢过去依靠进口，三一重工技术创新带头人易小刚带着研发团队“攻关”。“第一批钢板做试验时‘扭成麻花一样’，根本没办法用。”易小刚说，经过两年时间上万组试验，钢板强度最终达到1800兆帕，突破了高强度钢的瓶颈。
通过自主创新和协同创新，三一重工已成功研制专用底盘、发动机、高强度钢、控制器、油缸、泵、阀、马达等关键零部件。“我们现在实现了全产业链自主可控，基本告别了‘卡脖子’。”蒋庆彬对记者说。
三一重工自产的发动机已应用于各类工程机械和重卡新华社记者白田田 摄
尝到自主创新的“甜头”，三一重工持续加大研发投入。今年，三一重工泵送公司研究院的研发人员由一年前的不足100人增至250多人，其中研究生占80%左右。
“关键零部件过于依赖国外，产业链就会很脆弱。”三一重工总裁向文波说，经过这几年的努力，三一的国产配置率不断提高，今年进一步推动关键零部件的国产化，提升了企业的整体竞争力。
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