“大卡链分厂的45号工位计划生产1423件，完成578件，达成率41%；中卡链分厂33号工位计划生产1830件，完成1839件，达成率100.5%”……走进浙江浦江伯虎链条股份有限公司工业物联网平台管理中心，首先映入眼帘的就是一个偌大的电视墙，在上面可以清楚地看到各个车间生产信息和订单完成情况。
“厂区各车间生产计划及完成情况一目了然，这为管理人员快速发布生产指令提供了有力参考。”浙江浦江伯虎链条股份有限公司研发中心负责人郑恩其对大屏幕上各组数据如数家珍。他表示，通过对生产中收集到的大量数据进行分析，可以整理出有效的生产管理办法，以进一步提高生产效率，推动伯虎链条朝智能制造、信息互联互通的方向持续发展。
工厂物联网的基础是“互联网”，实质是“两化融合”，关键是大数据管理，核心是智能制造。伯虎链条又是如何与智能制造结缘的呢？原来，浙江浦江伯虎链条股份有限公司创始于1988年，是一家集防滑链生产、研发、贸易和服务于一体的现代化制造企业，产品质量和技术处于同行业领先水平。
“但是企业发展到一定规模后就出现了瓶颈期，我们传统的车间是以工序布局，无法为客户准确排出交货期，交期不稳导致工厂时常为赶制订单加班，订单量也一直上不去。”郑恩其坦言。
面对瓶颈，2017年，公司制定了“自动化、智能化”的发展战略规划，同时组织中层管理干部学习、考察国内外先进制造企业生产模式。经过两年的取经研究，伯虎链条终于在2019年9月正式启动智能制造升级改造项目，积极进行生产设备、管理系统的改造和引进，不断优化工业流水线、生产单元、工作中心，实现智能制造。
走进伯虎链条的数字化智能车间，可以看到一条按照产品布局的自动化精益生产线，从上料、切料、传递、套管、去皮到成品，只见6道工序一气呵成，10秒便能产出一个成品。“以前工厂按照工序的产线布局，生产一个成品，需要被转移加工多道工序。如今，只需按下启动按钮，成品就能从流水线中产出，生产效率提高了近40%。”郑恩其表示。
智能制造不仅让企业获得了竞争力，还让技术工人大有可为。工人黄师傅在去皮按压工序上干了十余年，回忆起以前的生产场景，每天要在按压机器上来回按上一万多次。如今，不仅解放了双手，而且还成为了一名多能工人，一人负责四道工序。“企业将多工序技改成为单一工序，大大减少了工人的劳动强度，还培养我们掌握多种设备的操作技能，让我们的操控技能不断进步，成为多技能工人。”黄师傅说。
2020年3月，浙江浦江伯虎链条股份有限公司的智能制造项目通过第一阶段精益生产系统的验收，预计两年内还将完成智能物流系统和智能设计系统的验收，进一步全面优化完善智能工厂的制造柔性、生产效率、运行机制、协同创新，成为链条行业的智能制造示范点。
今年以来，浦江经济开发区以“数字化、智能化”为突破口，着眼于帮助企业提高品质、提高生产率，激发企业内生改造动力，大力推进全区智能制造示范点的建设，加快工业经济转型升级。目前，全区共申报两化融合项目12个，其中智能化改造项目5个，另外正在筹备智能化改造企业2家。智能制造已成为开发区新一轮跨越发展的新引擎、新优势、新突破。
接下来，开发区将继续坚持以企业为主体、市场为导向、应用为核心、示范为引领，聚焦重点领域、行业，推进智能工厂建设，实施智能生产线改造，遴选一批具有代表性的项目作为试点示范项目，以点带面形成可复制、可推广的经验和模式。
免责声明：本网转载自其它媒体的文章，目的在于弘扬科技创新精神，传递更多科技创新信息，并不代表本网赞同其观点和对其真实性负责，在此我们谨向原作者和原媒体致以敬意。如果您认为本站文章侵犯了您的版权，请与我们联系，我们将第一时间删除。
