从今天在唐山市海港经济开发区举行的“原电池法超高纯氧化镁/电力联产项目技术成果发布会”上获悉，北京理工大学（唐山）转化研究中心自主研发的“原电池法超高纯氧化镁”技术实现突破，解决了我国自上世纪70年代开始攻关的技术和产业化难题，打破了一直以来该领域被国外技术“卡脖子”的状况。
据了解，高纯度氧化镁是精细化工产品和高温耐火材料，大量用于航空航天电子等各个高端领域，我国每年进口高纯度海水镁砂约40万吨。在钢铁企业全面转型升级的环境下，预计中国整个钢铁行业对高纯镁砂的年需求量是140万吨至160万吨。目前，国内外制备氧化镁生产工艺主要为矿石煅烧法和海水/卤水提纯法，矿石煅烧法氧化镁纯度最高仅有98.5%，已无法完全满足我国冶金等高端制造产业需求。同时，日本、欧洲等对海水合成法技术长期垄断，致使我国不得不大量进口，成本居高不下。
北京理工大学（唐山）转化研究中心自主研发的“原电池法超高纯氧化镁”技术，以镁金属为阳极，以自主开发的纳米级碳/非贵金属基催化剂为复合阴极，突破性地使用了碳基高分子做为催化剂，可制备出最高纯度达99.95%的超高纯氧化镁。
据悉，原电池法制备成本更低，工艺路线更短，产品成品率更高，工艺更稳定，且生产过程无（低）能耗，并能产生大量优质直流电，是一种绿色、高效、稳定、成本低的高纯度氧化镁制备方式。
目前，原电池法超高纯氧化镁/电力联产项目已经正式进入产业化的初步阶段，预期在2022年实现千吨以上规模量产，2023至2025年实现产能20万吨至30万吨，将为钢铁、冶金、陶瓷、高温材料等重工业领域提供转型升级必须的基础材料。
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