人口红利消失，劳动力由过剩转向短缺，国内制造业不经意间遭遇“刘易斯拐点”。
在多数制造业企业，庞大的工作量及其简单重复的工作程序，让很多青年工人望而却步。
当下，“80后”成为一线工人的主体。在这些新生代工人中，他们的所思所想都在发生着改变。
面对这一系列变化，传统制造业依靠原有的生产方式难以为继，推动转型升级势在必行。
诚然，转型升级必然带来阵痛，但这些阵痛并没有阻止企业向前探索的勇气和步伐。在合肥，一些具有长远眼光的企业开始在阵痛中找到了新出路。
“机器换人”大势所趋。
智能化，将是工业机器人的最高阶段。随着科技的不断进步，更多工业机器人将走出实验室，实现产业化生产，给制造业带来革命性的变化。
工业机器人爆发性增长，未来可期！
“机器人”投身汽车生产
“自动化焊接工艺，柔性化生产模式”。
步入江淮汽车乘用车三厂焊装车间，一幅这样的标语格外醒目。
同样是焊装车间，这里明显不同于其他地方。让人印象深刻的是，环视整个车间，很难看到工人。从事焊装的全是一排排机械手臂，在一片电弧火花中，一台台汽车完成焊装“走”出流水线。
整个车间，像这样的焊装机器人共有187台，主要承担搬运、焊接、弧焊三种工作。
从2012年8月开始，江汽乘用车三厂焊装车间开始引进机器人，这条生产线也因此被称为国内首条自主品牌汽车装备企业独立承接的高端焊装线。
机器人投身焊装线后，极大地提高了生产效率。一台焊装机器人单天作业量可达400～440台，大概等于3～5名工人的劳动量。“机器人焊装，工艺一致性非常高，保障了品质，也杜绝了人、机、工件的交叉作业，保证了安全。”江汽乘用车三厂焊装车间主任张涛说。
人力操作则明显不同。一条焊装生产线，受工人年龄、劳动量、个人情绪及作业熟练程度等多种因素影响，因此导致产品工艺随意性、品质波动性较大，也降低了车辆外观的美观度。
相对于人力成本而言，机器人成本较低。一台机器人使用寿命可达15年，每两年需保养一次，算上更换线束、润滑油等相关费用，每月成本仅在1200元左右。
“一名点焊作业人员的工资和福利，每月大概在7000元左右，成本明显高于机器人。”张涛说，正是基于机器人的优越性，今年还在规划弧焊机器人购置项目，推进机器人自动化作业方式。
本土企业牵手汽车“大鳄”
在江汽乘用车三厂焊装车间的机器人中，有不少来自巨一自动化。
巨一自动化，成立于2005年1月，前身是合肥工业大学汽车装备工程技术研究所，是产学研合作的典型结晶。
“可以说，机器人焊装生产线在汽车行业相当普遍，特别是在轿车领域应用很广。”巨一自动化市场部负责人王英娇说，在江汽、和悦及瑞风S3焊装生产线，都引进了巨一自动化生产研发的机器人。
在汽车白车身焊装系统领域，巨一可提供规划、仿真、设计、制造、安装和调试等整套解决方案。所谓“白车身”，就是指完成焊接但尚未涂装之前的车身。通常，一个“白车身”有两三千个零件，巨一自动化研发的汽车“白车身”机器人自动化生产线，就是以最快的速度将这些零件焊接在一起。
目前，巨一自动化采用了国际化规划设计平台，通过工业机器人、焊接设备、机器人视觉等技术与装备的有机集成，实现多种产品柔性混线，提高生产自动化水平和产品质量。
在巨一自动化装调车间，一排排机器人整齐排列，正等着调试人员为其植入“大脑”。“机器人就像一台笔记本电脑，只有设定了特定程序，它才能实现精准作业。”现场工作人员形象地打了个比方。
作为一家合肥本土企业，巨一自动化吸引了全球知名汽车生产商的注意力。去年11月，巨一承接了奇瑞捷豹路虎项目，这是国内首条全铝车身自动化铆接侧围生产线。
“今年8月份就能交付客户，年底可实现首台车下线。”王英娇告诉记者。
远赴重洋闯入欧美市场
不仅仅是汽车行业。
目前，工业机器人已经走进合肥各大生产制造型企业。一些生产研发机器人的企业，也受到了市场的欢迎。
在泰禾光电产品展示车间，就有多种工业机器人成品。
在“大米加工厂”车间，一袋包装完整的大米沿着生产流水线“顺流而下”。在生产流水线终端，一台码垛机器人整装待命，待米袋一靠近，就张开“双手”，将米袋搬运至附近的运输轨道。此时，一台搬运机器人，沿着特定轨道，将大米送往指定地点。
整个物流及仓储过程，全部实现自动化作业。
“码垛机器人通常搬运的是60公斤的货物，最高负载可达120公斤。”泰禾光电副总经理石江涛说，1台工业机器人相当于4～6名工人，这些工业机器人进入生产线，大大节省了人力成本。
当下，很多企业一线工人供不应求，特别是重体力及重复劳动岗位，普遍遭遇“招工难”问题。“现在的生产工人以‘80后’居多，不少还是‘90后’，他们不愿意从事这样的工种。”石江涛说，还有一些特殊工种，比如冲床，动作不断重复，工人很容易产生疲劳，注意力一放松，就很容易酿成工伤事故，引入工业机器人很有必要。
目前，泰禾光电生产研发的产品市场空间很广，产品销售遍布全国各地，有些已经跨越远洋，进入美国、加拿大及西欧等国际市场。(高新竹 记者 许超众)
